论文部分内容阅读
摘 要：本文分析了框架结构中混凝土空心砖或加气混凝土砌块填充墙体及粉刷工程中产生裂缝的原因，提出了有针对性的防治措施，对提高施工质量有一定指导作用。
关键词：开裂原因；预防措施
一、填充墙及粉刷裂缝产生原因。
（一）砌块原因
1.砌块本身湿胀干缩。随着原材料养护方式和存放条件及时间的不同，在不同含水率时膨胀和收缩值各异，其值大小，是砌体是否产生裂缝的重要因素之一；由湿胀干缩引起变形产生的应力超过砌块与砂浆间的粘结力或砌块的抗拉强度，使墙体本身产生裂缝。
2钢筋混凝土与砌块两种不同材料界质由于温度变化造成的界面收缩开裂。
3.不同批次的砌块强度等级和干密度不同，施工中造成混合施工的可能造成墙体裂缝。
4.混凝土砌块出厂时效不足，进场即投入使用。砌块或砂浆强度等级强度不能满足设计要求或断砖上墙，影响砌体强度而出现裂缝。
（二）砌筑工艺原因
1.砌块填充墙与混凝土结构的拉结未严格按构造要求设置，未形成可靠拉结和有效约束。
2.砌筑时一次砌筑较高或砌到梁底时没有停置时间，让其自然徐变沉降收缩；建筑地基发生不均匀沉降时，在局部沉陷处基坑及主体结构支承减弱，产生的徐变，使的砌体产生了附加拉力和剪力。当这种附加力超过了砌体的承载力后，砌体上便会出现裂缝。尤其是120mm厚墙体，更容易发生砌体砌筑砂浆过分受力而呈现破坏态势失去粘结力，造成后期开裂。
3.砌筑时错缝搭接不符合要求，形成竖向通缝；与墙柱拉结不到位或未按有关规定设置构造柱、抗裂柱；砌体灰缝不饱满，减弱了砌体抗压、抗剪、抗拉的能力，易导致裂缝的产生。
4.砌筑砂浆达不到设计要求，施工现场管理不到位，砂的含泥量过大，随意掺加有机塑化剂，配量计量把握不准，砂浆存放时间过大，造成砂浆现场强度的离散性较大，使实际砂浆强度不足，耐久性降低，从而使砌体的受力性能得不到保证。
（三）粉刷工艺原因
1.追求进度。混凝土砌体砌筑完成后马上进行表面粉刷，其出现表面裂缝的概率比砌筑完成后静置一段时间干燥后再进行粉刷大很多。
2.填充墙砌体抹灰时未严格按设计要求对基层进行处理。
3.墙体预留施工洞口，新开管线槽等未按要求进行填补处理，引起局部开裂。
4.抹灰或成活工序控制不严，部分墙面一次抹灰过厚，抹灰层总厚度过大，引起抹灰层开裂。
二、常见裂缝出现的形成和部位
根据观察，大部分裂缝出现在内墙填充墙上，主要为八字形裂缝、沿灰缝45°的阶梯状裂缝，还有部分竖向和水平裂缝出现在剪力墙和梁与内墙填充墙交界处，产生原因较复杂。原有施工洞处理不当形成的裂缝，抹灰层龟裂纹和电线管槽抹灰层裂缝更是无规则。裂缝宽度一般在2mm 以内，长短不一。
三、填充墙体工程防开裂防治措施。
（一）砌体工程措施
1.把好材料质量关。工程中使用的砌块，应具有合格证和性能检测报告。
2.使用大于28天龄期的混凝土砌块，现场堆放场地应能保证砌块不受雨水侵蚀，限制上墙砌块的相对含水率。雨期施工要严格执行雨期施工规范。
3.不同批次的砌块材料混合使用应少于8%，尽量避免断砖上墙。
（二）砌筑工程工艺。
1.严格控制灰缝厚度（最小值取8mm）和饱满度，注意砌筑砂浆的稠度和保水性。
2.砌筑砂浆采所用水泥按要求选用，并有出厂合格证及试验报告。砂宜选用中砂，并过5mm筛孔，含泥量小于5%。水泥砂浆随搅拌随使用，搁置时间不宜超过3小时。
3.填充墙与混凝土墙、柱的构造连结不宜简单采用“钻孔植入”混凝土结构，拉结筋的间距尺寸必须严控制，保证拉结筋水平进入砌体内。120mm厚墙体与混凝土结构拉结筋最好采用焊接钢筋网片形式，以增强与砌筑砂浆的粘结。
4.严格控制每天的砌筑高度：每天砌筑高度控制在1.5mm，对120mm厚墙体更应严格控制在每次1.2m以内，并做好临时防护，以防外力冲击。
5.重视搭砌和留搓处理，搭砌长度不少于100mm，砌体转角与纵横交接处应同时咬搓砌筑，施工缝必须砌成斜搓，保证联结牢固。
6.为确保门、窗洞口的整体性，控制压力差引起的洞口四角斜裂缝的发生，洞口过梁及窗台板宜采用预制（或现浇）钢筋混凝土，且两端入墙长度不少于砖墙
厚度。
7.当填充墙较长时（≥3.5m），按设计要求设置构造柱，并先砌墙后浇柱，对于支承在悬臂梁和悬臂板上的墙体应设置钢筋混凝土抗裂柱。
8.砌筑时垂直缝采用满批灰法，水平缝一次铺设砂浆的长度不宜超过800mm，饱满度90%以上并原浆勒缝。砌至梁板底须留空隙200mm，再将其补砌顶紧，斜顶砖的砌筑方法向两边斜顶，中间层倒三角形。墙高少于3m时，应待砌体砌筑完毕至少间隔3天后补砌；墙高大于3m时，应待砌体砌筑完毕至少间隔5天补砌。补砌顶紧可用配套砌块斜顶砌筑。
（三）装饰粉刷工艺
1.基层处理：事先加强安装与土建工序间的配合。管道、沟槽、预埋件应在砌筑时预留或砌筑完成后，采用机械开槽，采用砌块相同材质材料进行补槽，并加挂抗裂钢丝网进行补强处理。去除墙面浮浆、杂物、油渍；用清水冲洗粉尘。
2.用水泥细沙及108胶（配合比为1：1：0.05）抛浆打点，使墙体产生粗糙结合面。抗裂钢丝网的挂设：外墙应按DBJ15—9—97要求全面挂钢丝网。内墙应在混凝土结构与砌体的相连界面处挂网，挂网前先用1：2水泥砂浆打底，压紧压实，再钉设直径为0.5 mm菱形网孔，边长为20 mm的钢丝网，保证网宽不少于300mm。钢丝网在砌体一侧的固定最好采取再砌体灰缝中预留扎铁丝，减少外力对砌体的冲击
3.找平层施工前应将结构表面充分淋水湿润，并加强抹灰砂浆配合比控制，掺入适量微沫剂，严格控制抹灰成活工序，总抹灰厚度控制在18 mm，一次抹灰厚度不超过10 mm，分三遍成活。对于特殊场合抹灰厚度35≥mm时，应另有挂网等防裂空鼓措施。
4.加强抹灰层与饰面层连结，抹灰层成型后，待凝结前复抹搓毛面，保持一周内喷水养护，饰面层施工前可刷界面接触剂一遍，可有效防止表面开裂、空鼓。
5.为防止外墙面开裂、空鼓和渗水，外墙面开始至饰面层应留分隔缝，间隔为3m×3m，可预留或后切，金属网、找平层、防水层、饰面层应在相同位置留缝，缝宽为5mm～10mm，嵌填高弹性耐候胶。找平层水泥砂浆宜掺防水剂，并加入一定抗裂合成纤维（每立方米砂浆掺8 mm长纤维1公斤）。防水层应用聚合物水泥砂浆。当建筑长度超过规范设缝要求时，外墙面宜采用高弹性涂料。
上述填充墙体装饰粉刷工程防止开裂的一系列措施已在多项工程中运用，效果非常明显，空鼓、开裂数量非常少。
关键词：开裂原因；预防措施
一、填充墙及粉刷裂缝产生原因。
（一）砌块原因
1.砌块本身湿胀干缩。随着原材料养护方式和存放条件及时间的不同，在不同含水率时膨胀和收缩值各异，其值大小，是砌体是否产生裂缝的重要因素之一；由湿胀干缩引起变形产生的应力超过砌块与砂浆间的粘结力或砌块的抗拉强度，使墙体本身产生裂缝。
2钢筋混凝土与砌块两种不同材料界质由于温度变化造成的界面收缩开裂。
3.不同批次的砌块强度等级和干密度不同，施工中造成混合施工的可能造成墙体裂缝。
4.混凝土砌块出厂时效不足，进场即投入使用。砌块或砂浆强度等级强度不能满足设计要求或断砖上墙，影响砌体强度而出现裂缝。
（二）砌筑工艺原因
1.砌块填充墙与混凝土结构的拉结未严格按构造要求设置，未形成可靠拉结和有效约束。
2.砌筑时一次砌筑较高或砌到梁底时没有停置时间，让其自然徐变沉降收缩；建筑地基发生不均匀沉降时，在局部沉陷处基坑及主体结构支承减弱，产生的徐变，使的砌体产生了附加拉力和剪力。当这种附加力超过了砌体的承载力后，砌体上便会出现裂缝。尤其是120mm厚墙体，更容易发生砌体砌筑砂浆过分受力而呈现破坏态势失去粘结力，造成后期开裂。
3.砌筑时错缝搭接不符合要求，形成竖向通缝；与墙柱拉结不到位或未按有关规定设置构造柱、抗裂柱；砌体灰缝不饱满，减弱了砌体抗压、抗剪、抗拉的能力，易导致裂缝的产生。
4.砌筑砂浆达不到设计要求，施工现场管理不到位，砂的含泥量过大，随意掺加有机塑化剂，配量计量把握不准，砂浆存放时间过大，造成砂浆现场强度的离散性较大，使实际砂浆强度不足，耐久性降低，从而使砌体的受力性能得不到保证。
（三）粉刷工艺原因
1.追求进度。混凝土砌体砌筑完成后马上进行表面粉刷，其出现表面裂缝的概率比砌筑完成后静置一段时间干燥后再进行粉刷大很多。
2.填充墙砌体抹灰时未严格按设计要求对基层进行处理。
3.墙体预留施工洞口，新开管线槽等未按要求进行填补处理，引起局部开裂。
4.抹灰或成活工序控制不严，部分墙面一次抹灰过厚，抹灰层总厚度过大，引起抹灰层开裂。
二、常见裂缝出现的形成和部位
根据观察，大部分裂缝出现在内墙填充墙上，主要为八字形裂缝、沿灰缝45°的阶梯状裂缝，还有部分竖向和水平裂缝出现在剪力墙和梁与内墙填充墙交界处，产生原因较复杂。原有施工洞处理不当形成的裂缝，抹灰层龟裂纹和电线管槽抹灰层裂缝更是无规则。裂缝宽度一般在2mm 以内，长短不一。
三、填充墙体工程防开裂防治措施。
（一）砌体工程措施
1.把好材料质量关。工程中使用的砌块，应具有合格证和性能检测报告。
2.使用大于28天龄期的混凝土砌块，现场堆放场地应能保证砌块不受雨水侵蚀，限制上墙砌块的相对含水率。雨期施工要严格执行雨期施工规范。
3.不同批次的砌块材料混合使用应少于8%，尽量避免断砖上墙。
（二）砌筑工程工艺。
1.严格控制灰缝厚度（最小值取8mm）和饱满度，注意砌筑砂浆的稠度和保水性。
2.砌筑砂浆采所用水泥按要求选用，并有出厂合格证及试验报告。砂宜选用中砂，并过5mm筛孔，含泥量小于5%。水泥砂浆随搅拌随使用，搁置时间不宜超过3小时。
3.填充墙与混凝土墙、柱的构造连结不宜简单采用“钻孔植入”混凝土结构，拉结筋的间距尺寸必须严控制，保证拉结筋水平进入砌体内。120mm厚墙体与混凝土结构拉结筋最好采用焊接钢筋网片形式，以增强与砌筑砂浆的粘结。
4.严格控制每天的砌筑高度：每天砌筑高度控制在1.5mm，对120mm厚墙体更应严格控制在每次1.2m以内，并做好临时防护，以防外力冲击。
5.重视搭砌和留搓处理，搭砌长度不少于100mm，砌体转角与纵横交接处应同时咬搓砌筑，施工缝必须砌成斜搓，保证联结牢固。
6.为确保门、窗洞口的整体性，控制压力差引起的洞口四角斜裂缝的发生，洞口过梁及窗台板宜采用预制（或现浇）钢筋混凝土，且两端入墙长度不少于砖墙
厚度。
7.当填充墙较长时（≥3.5m），按设计要求设置构造柱，并先砌墙后浇柱，对于支承在悬臂梁和悬臂板上的墙体应设置钢筋混凝土抗裂柱。
8.砌筑时垂直缝采用满批灰法，水平缝一次铺设砂浆的长度不宜超过800mm，饱满度90%以上并原浆勒缝。砌至梁板底须留空隙200mm，再将其补砌顶紧，斜顶砖的砌筑方法向两边斜顶，中间层倒三角形。墙高少于3m时，应待砌体砌筑完毕至少间隔3天后补砌；墙高大于3m时，应待砌体砌筑完毕至少间隔5天补砌。补砌顶紧可用配套砌块斜顶砌筑。
（三）装饰粉刷工艺
1.基层处理：事先加强安装与土建工序间的配合。管道、沟槽、预埋件应在砌筑时预留或砌筑完成后，采用机械开槽，采用砌块相同材质材料进行补槽，并加挂抗裂钢丝网进行补强处理。去除墙面浮浆、杂物、油渍；用清水冲洗粉尘。
2.用水泥细沙及108胶（配合比为1：1：0.05）抛浆打点，使墙体产生粗糙结合面。抗裂钢丝网的挂设：外墙应按DBJ15—9—97要求全面挂钢丝网。内墙应在混凝土结构与砌体的相连界面处挂网，挂网前先用1：2水泥砂浆打底，压紧压实，再钉设直径为0.5 mm菱形网孔，边长为20 mm的钢丝网，保证网宽不少于300mm。钢丝网在砌体一侧的固定最好采取再砌体灰缝中预留扎铁丝，减少外力对砌体的冲击
3.找平层施工前应将结构表面充分淋水湿润，并加强抹灰砂浆配合比控制，掺入适量微沫剂，严格控制抹灰成活工序，总抹灰厚度控制在18 mm，一次抹灰厚度不超过10 mm，分三遍成活。对于特殊场合抹灰厚度35≥mm时，应另有挂网等防裂空鼓措施。
4.加强抹灰层与饰面层连结，抹灰层成型后，待凝结前复抹搓毛面，保持一周内喷水养护，饰面层施工前可刷界面接触剂一遍，可有效防止表面开裂、空鼓。
5.为防止外墙面开裂、空鼓和渗水，外墙面开始至饰面层应留分隔缝，间隔为3m×3m，可预留或后切，金属网、找平层、防水层、饰面层应在相同位置留缝，缝宽为5mm～10mm，嵌填高弹性耐候胶。找平层水泥砂浆宜掺防水剂，并加入一定抗裂合成纤维（每立方米砂浆掺8 mm长纤维1公斤）。防水层应用聚合物水泥砂浆。当建筑长度超过规范设缝要求时，外墙面宜采用高弹性涂料。
上述填充墙体装饰粉刷工程防止开裂的一系列措施已在多项工程中运用，效果非常明显，空鼓、开裂数量非常少。