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[摘要]本文主要针对车2深井井下失效严重的问题开展深抽配套工艺技术研究：通过应用以固体清防蜡剂、套管加药与尼龙刮蜡器配合使用的清防蜡工艺技术，有效的克服了热洗清蜡对深井生产的不利影响；采用高强度H级抽油杆的三级杆组合进行小泵深抽或超深抽，配合使用小井眼接箍抽油杆、抽油杆扶正器、深抽油管锚定技术等深抽工艺技术，提高了车2油田深抽杆柱优化设计精确性和准确性；为适应不同生产时期井下载荷变化，供液能力水平，保证抽油机设備正常运转和发挥设备的最大潜能，使油井检泵周期延长3个月以上，油区系统效率逐年提高，并形成较成熟的深抽配套工艺。
[关键词]深井 清防蜡 机械采油 工艺研究
1引言
车2油田储层孔隙结构复杂，属于中等容量、低渗透、中孔细喉、中一强水敏性、非均质性强的储集层。车2井区的原油密度为0.8069g/cm3～0.8827g/cm3，凝固点为-15.9℃～18℃，原油含蜡量平均在10%左右。油层平均深度3300m，主力机型十四型抽油机。该井区油井管、杆均存在不同程度的结蜡现象，其中结蜡严重的抽油井统计井数的27.5%，结蜡中等的占统计井数的27.5%，少量结蜡的占统计井数的27.5%；从下入油井泵挂来看：目前平均泵挂为2528.94m，泵挂最深为2805.8m，抽油井泵挂超深，这是国内外油田所见不多的超深泵挂抽油机井；从抽油井的检泵周期来看，平均检泵周期较短，油井作业频繁。目前在车2油田使用的抽油机种类有9种之多，抽油机机型大，能耗高，机械故障率高，维修保养困难。深抽配套工艺技术需进一步完善。
2深抽配套工艺的关键技术及实施效果
2.1深井清防蜡技术
（1）固体防蜡技术。将高效清防蜡剂固化后装于固体防蜡管中，根据油井实际结蜡点，将固体防蜡管安装在泵以上，结蜡点以下位置，固体防蜡剂能持续有效的作用在油井结蜡范围内。固体防蜡剂可以任意安装在油井任何深度，还可根据油井结蜡量的不同，进行多级串联使用。对于车2井区平均结蜡点深度为1500m，固体防蜡管可安装在1600m处，此处原油温度满足固体防蜡剂的溶解速度，能够在油流温度作用下逐渐缓慢溶解，释放出来的防蜡剂与原油中的蜡晶共生，这样生成的蜡晶产生晶格畸变，蜡晶酥松，且蜡晶细小且脆弱，不易附着在金属管壁上，被油流带走，达到清防蜡的效果。
2008年开始，共选12口井使用固体防蜡管进行清防蜡工作，为能正确地分析固体防蜡剂的效果，我们从使用油井产量、动液面、示功图、电流变化、作业跟踪等多方面进行了统计对比。使用一年后效果如下：
从油井产量变化来看：下入固体防蜡管以前平均单井日产液11.6t，下入固体防蜡剂1年后，结蜡对油井没有造成产量的影响，说明清防蜡管起到了清防蜡作用；从抽油机所测的上、下行电流来看：抽油井测抽油机电流表明上、下行电流变化基本不大，从侧面反映了清防蜡剂起到了清防蜡作用；下入固体防蜡管的油井，均不同程度的延长油井的结蜡周期，平均延长5倍；固体防蜡管的下入，有效的延长了试验油井的检泵周期。这表明油井没有结蜡现象，也反映了清防蜡管起到了清防蜡作用。
（2）套管加化学清防蜡技术。将清、防蜡剂通过套管加入到油套环形空间，通过井底液流将清、防蜡剂带入油管从而起到对油管、抽油杆的清、防蜡效果。
车2深井采用的防蜡剂为KW水基防蜡剂，其主要由乳化剂、石蜡分散剂、表面活性剂组成。套管加清防蜡技术施工方便，具有清蜡和防蜡双重作用。2004、2005年26口使用化学药剂清防蜡剂的油井清防蜡效果明显。其中较典型的为cH2005井，该井为一口日产液23.7吨，日产油19.4吨的高产井，2002年9月因结蜡严重而造成全井抽油杆报废，全井更换抽油杆，并实施套管加药。2005年的12月20日已连续生产了3年多效果显著。2005年12月20日该井上检泵结蜡情况和前次检泵措施中因结蜡严重而造成全井抽油杆报废情况截然相反，杆管结蜡大幅下降。
2.2机械采油井下系统优化设计及配套工艺
2.2.1合理沉没度的确定
气液比高的井泵充满系数低，适当提高沉没压力可以提高泵充满系数。按照华北油田OPRs系统效率优化软件，参数仿真计算确定正常生产情况下最优车排子油田理论沉没度及系统效率，检泵时适时调整。
2.2.2小井眼接箍抽油杆的使用
由于普通H级φ25mm抽油杆的接箍外径为55.6mm，与φ73×5.51mm油管配合使用，不符合抽油杆使用规范，使油流通道只剩下3.2mm，易形成蜡桥，因此引进了和使用小井眼接箍抽油杆，规范抽油杆使用。
采用小接箍抽油杆，可以提高油管的内环形空间，增大流通面积，减少液流阻力和抽油杆承受的摩擦阻力，能够明显减少井下设备结蜡程度，可以增大流道面积，减少活塞效应，减少油流阻力；降低了因为出现在接箍处严重结蜡而发生卡井事故的几率，延长了检泵周期。2008年2月开始在车2井区试验小接箍抽油杆，2008年年底～2011年，车2井区20口井上使用了该技术，获得较好的效果。
2.2.3抽油杆扶正器现场应用
应用抽油杆扶正器是防止和减缓深抽井杆柱偏磨、降低杆柱摩擦阻力、提高系统效率的有效手段之一。8口井使用扶正器后，平均检泵周期由5个月检泵一次延长至9个月，很好地改善了管柱工作情况。
2.2.4油管锚定配套技术
有杆泵在抽油过程中，油管承受交变载荷，上冲程油管因卸载而缩短，下冲程因受载而伸长。其危害是增加冲程损失，油管弯曲、偏磨以及增加光杆负荷等，影响杆柱寿命。因此深抽油管锚定技术对深抽管柱是非常必要的。车排子井区使用抽油杆为三级组合，一般在正常抽油过程中冲程损失对于长冲程抽油机而言，一般造成泵效损失20%～30%。
活塞截面积愈大，泵下的愈深，则冲程损失愈大。为了减少液柱载荷及冲程损失，提高泵校，通常不能选用过大的泵，特别是深井中总是选用直径较小的泵。若油管锚定，理论上油管弹性伸缩为零，此时抽油杆柱由于本身惯性力作用所产生的变形还会使活塞冲程有所增加，所以在泵挂较深的井中使用油管锚可有效减少冲程损失，提高泵效12.3%。
2.2.5更换过大功率电机
2008年底开始更换大功率电机，作业区陆续对18口油井进行更换电机，取得的较好的效果后又对11口井进行降低电机功率，降低装机容量268KW。
其中，2008年11月在CH2005井安装CJT系列双容电动机，2006年5月在CH2010、CH2015井安装YCCH280-6型三相超高转差率电动机。
4综合应用效果评价
4.1降低了油井井下失效，完善了小泵深抽工艺
各种深井配套工艺技术在车排子油田的综合应用两年来实施效果显著，井下效率从2005年的28%提高到2008年的43.3%。
4.2延长了油井的检泵周期，提高了油井单井时率
深井配套工艺技术在车排子油田的综合实施以来，与实施前检泵周期对比平均延长检泵周期3个月。单井检泵周期由8个月延长至11个月。车排子油井每次平均修井时间为9天，年停产时率达13.5天，通过实施各种配套工艺后单井因检泵而造成的停产时率降至为8.3天，增加油井单井生产时率5.2天。
4.3效益分析
2008年加药26口井，共计134井次，年加药费用为52万元；每年油管锚购置费用16.5万元；2008年以来更换电机33台，购机费用为14.9万元。
实施深井配套工艺以来，与前期检泵周期对比平均延长检泵周期3个月。年节约检泵费用为103万元；增加油井单井生产时率5.2天，年创造效益为143万元；提高系统效率，年节约电费73.9万元。
合计目前年共创经济效益236.5万元。
[关键词]深井 清防蜡 机械采油 工艺研究
1引言
车2油田储层孔隙结构复杂，属于中等容量、低渗透、中孔细喉、中一强水敏性、非均质性强的储集层。车2井区的原油密度为0.8069g/cm3～0.8827g/cm3，凝固点为-15.9℃～18℃，原油含蜡量平均在10%左右。油层平均深度3300m，主力机型十四型抽油机。该井区油井管、杆均存在不同程度的结蜡现象，其中结蜡严重的抽油井统计井数的27.5%，结蜡中等的占统计井数的27.5%，少量结蜡的占统计井数的27.5%；从下入油井泵挂来看：目前平均泵挂为2528.94m，泵挂最深为2805.8m，抽油井泵挂超深，这是国内外油田所见不多的超深泵挂抽油机井；从抽油井的检泵周期来看，平均检泵周期较短，油井作业频繁。目前在车2油田使用的抽油机种类有9种之多，抽油机机型大，能耗高，机械故障率高，维修保养困难。深抽配套工艺技术需进一步完善。
2深抽配套工艺的关键技术及实施效果
2.1深井清防蜡技术
（1）固体防蜡技术。将高效清防蜡剂固化后装于固体防蜡管中，根据油井实际结蜡点，将固体防蜡管安装在泵以上，结蜡点以下位置，固体防蜡剂能持续有效的作用在油井结蜡范围内。固体防蜡剂可以任意安装在油井任何深度，还可根据油井结蜡量的不同，进行多级串联使用。对于车2井区平均结蜡点深度为1500m，固体防蜡管可安装在1600m处，此处原油温度满足固体防蜡剂的溶解速度，能够在油流温度作用下逐渐缓慢溶解，释放出来的防蜡剂与原油中的蜡晶共生，这样生成的蜡晶产生晶格畸变，蜡晶酥松，且蜡晶细小且脆弱，不易附着在金属管壁上，被油流带走，达到清防蜡的效果。
2008年开始，共选12口井使用固体防蜡管进行清防蜡工作，为能正确地分析固体防蜡剂的效果，我们从使用油井产量、动液面、示功图、电流变化、作业跟踪等多方面进行了统计对比。使用一年后效果如下：
从油井产量变化来看：下入固体防蜡管以前平均单井日产液11.6t，下入固体防蜡剂1年后，结蜡对油井没有造成产量的影响，说明清防蜡管起到了清防蜡作用；从抽油机所测的上、下行电流来看：抽油井测抽油机电流表明上、下行电流变化基本不大，从侧面反映了清防蜡剂起到了清防蜡作用；下入固体防蜡管的油井，均不同程度的延长油井的结蜡周期，平均延长5倍；固体防蜡管的下入，有效的延长了试验油井的检泵周期。这表明油井没有结蜡现象，也反映了清防蜡管起到了清防蜡作用。
（2）套管加化学清防蜡技术。将清、防蜡剂通过套管加入到油套环形空间，通过井底液流将清、防蜡剂带入油管从而起到对油管、抽油杆的清、防蜡效果。
车2深井采用的防蜡剂为KW水基防蜡剂，其主要由乳化剂、石蜡分散剂、表面活性剂组成。套管加清防蜡技术施工方便，具有清蜡和防蜡双重作用。2004、2005年26口使用化学药剂清防蜡剂的油井清防蜡效果明显。其中较典型的为cH2005井，该井为一口日产液23.7吨，日产油19.4吨的高产井，2002年9月因结蜡严重而造成全井抽油杆报废，全井更换抽油杆，并实施套管加药。2005年的12月20日已连续生产了3年多效果显著。2005年12月20日该井上检泵结蜡情况和前次检泵措施中因结蜡严重而造成全井抽油杆报废情况截然相反，杆管结蜡大幅下降。
2.2机械采油井下系统优化设计及配套工艺
2.2.1合理沉没度的确定
气液比高的井泵充满系数低，适当提高沉没压力可以提高泵充满系数。按照华北油田OPRs系统效率优化软件，参数仿真计算确定正常生产情况下最优车排子油田理论沉没度及系统效率，检泵时适时调整。
2.2.2小井眼接箍抽油杆的使用
由于普通H级φ25mm抽油杆的接箍外径为55.6mm，与φ73×5.51mm油管配合使用，不符合抽油杆使用规范，使油流通道只剩下3.2mm，易形成蜡桥，因此引进了和使用小井眼接箍抽油杆，规范抽油杆使用。
采用小接箍抽油杆，可以提高油管的内环形空间，增大流通面积，减少液流阻力和抽油杆承受的摩擦阻力，能够明显减少井下设备结蜡程度，可以增大流道面积，减少活塞效应，减少油流阻力；降低了因为出现在接箍处严重结蜡而发生卡井事故的几率，延长了检泵周期。2008年2月开始在车2井区试验小接箍抽油杆，2008年年底～2011年，车2井区20口井上使用了该技术，获得较好的效果。
2.2.3抽油杆扶正器现场应用
应用抽油杆扶正器是防止和减缓深抽井杆柱偏磨、降低杆柱摩擦阻力、提高系统效率的有效手段之一。8口井使用扶正器后，平均检泵周期由5个月检泵一次延长至9个月，很好地改善了管柱工作情况。
2.2.4油管锚定配套技术
有杆泵在抽油过程中，油管承受交变载荷，上冲程油管因卸载而缩短，下冲程因受载而伸长。其危害是增加冲程损失，油管弯曲、偏磨以及增加光杆负荷等，影响杆柱寿命。因此深抽油管锚定技术对深抽管柱是非常必要的。车排子井区使用抽油杆为三级组合，一般在正常抽油过程中冲程损失对于长冲程抽油机而言，一般造成泵效损失20%～30%。
活塞截面积愈大，泵下的愈深，则冲程损失愈大。为了减少液柱载荷及冲程损失，提高泵校，通常不能选用过大的泵，特别是深井中总是选用直径较小的泵。若油管锚定，理论上油管弹性伸缩为零，此时抽油杆柱由于本身惯性力作用所产生的变形还会使活塞冲程有所增加，所以在泵挂较深的井中使用油管锚可有效减少冲程损失，提高泵效12.3%。
2.2.5更换过大功率电机
2008年底开始更换大功率电机，作业区陆续对18口油井进行更换电机，取得的较好的效果后又对11口井进行降低电机功率，降低装机容量268KW。
其中，2008年11月在CH2005井安装CJT系列双容电动机，2006年5月在CH2010、CH2015井安装YCCH280-6型三相超高转差率电动机。
4综合应用效果评价
4.1降低了油井井下失效，完善了小泵深抽工艺
各种深井配套工艺技术在车排子油田的综合应用两年来实施效果显著，井下效率从2005年的28%提高到2008年的43.3%。
4.2延长了油井的检泵周期，提高了油井单井时率
深井配套工艺技术在车排子油田的综合实施以来，与实施前检泵周期对比平均延长检泵周期3个月。单井检泵周期由8个月延长至11个月。车排子油井每次平均修井时间为9天，年停产时率达13.5天，通过实施各种配套工艺后单井因检泵而造成的停产时率降至为8.3天，增加油井单井生产时率5.2天。
4.3效益分析
2008年加药26口井，共计134井次，年加药费用为52万元；每年油管锚购置费用16.5万元；2008年以来更换电机33台，购机费用为14.9万元。
实施深井配套工艺以来，与前期检泵周期对比平均延长检泵周期3个月。年节约检泵费用为103万元；增加油井单井生产时率5.2天，年创造效益为143万元；提高系统效率，年节约电费73.9万元。
合计目前年共创经济效益236.5万元。