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摘要：随着科学技术的发展，在当前社会的各领域中各种先进的技术和设备层层不穷，而随着这些技术和设备的应用，使得社会的生产力得到了大幅度提高，从而为社会的发展起到了不可估量的作用。在当前的港口和码头以及冶金、水泥等众多领域中，由于人们对自动化要求越越高，因此就迫切的需要一种集自动化和高效与一身的装卸设备，从而来提高港口和码头以及冶金等领域的装卸效率，从而为这些领域的生产创造有利条件。而在这一时代背景的要求下，斗轮堆取料机应运而生，随着斗轮堆取料机在能够大幅度提高装卸效率，从而使得其在现代的港口和码头等领域备受青睐。随着斗轮堆取料机在这些领域中的应用，使得这些领域的装卸水平得到了大幅度提升，从而有效地提高了其生产水平。而为了使斗轮堆去取料机的装卸效率得到进一步提高，实现斗轮堆取料机全自动功能的PLC设计不仅意义重大，而且迫在眉睫。本文通过对斗轮堆取料机的深入研究，然后对斗轮堆全自动功能的PLC设计进行了详细阐述。以供同行参考。
关键词：斗轮堆 取料机 全自动 功能 PLC设计
引言
在科学技术高速发展的新时代，由于人们对社会生产行业的自动化要求越来越高，并且随着市场经济体制的改革，人工成本不断上涨，并且市场竞争日益激烈。因此如何在实现请劳动强度，并且能够可靠生产就显得尤为重要。而随着科学技术的日新月异，在当前社会的各领域中，各种技术和设备都得到了长足的发展，并且还涌现出了大批先进的技术和设备，随着这些技术和设备在社会各领域中的应用，使得社会的生产力得到了显著提升，同时也为实现生产自动化创造了有利条件。在当前的港口和码头以及冶金、水泥等众多领域中，由于人们对自动化要求越越高，因此就迫切的需要一种集自动化和高效与一身的装卸设备，从而来提高港口和码头以及冶金等领域的装卸效率，从而为这些领域的生产创造有利条件。而在这一时代背景的要求下，斗轮堆取料机应运而生，随着斗轮堆取料机在能够大幅度提高装卸效率，从而使得其在现代的港口和码头等领域备受青睐。随着斗轮堆取料机在这些领域中的应用，使得这些领域的装卸水平得到了大幅度提升，从而有效地提高了其生产水平。本文从接触器的选用出发，对斗轮堆取料机进行了深入的研究，然后对斗轮堆全自动功能的PLC设计进行了详细阐述。希望能够起到抛砖引玉的效果，使同行相互探讨共同提高，进而为我国斗轮堆取料机全自动功能的PLC设计起到一定的参考作用。
一、接触器的选用
接触器的选用，应根据负荷的类型和工作参数合理选用。具体分为以下步骤：
接触器种类的选择：根据接触器控制的负载性质来相应选择直流接触器还是交流接触器；一般场合选用电磁式接触器，对频繁操作的带交流负载的场合，可选用带直流线圈的交流接触器。
接触器适用类别的选择：接触器按负荷种类一般分为一类、二类、三类和四类，分别记为AC-1、AC-2、AC-3和AC-4.一类交流接触器对应的控制对象是无感或微感负荷，如白炽灯、电阻炉等；二类交流接触器用于绕线式异步电动机的启动和停止；三类交流接触器典型用途是鼠笼式异步电动机的启动和运行中分段；四类交流接触器用于笼型异步电动机的启动、反接制动、反转和电动。可根据接触器所控制负载的工作任务来选择相应使用类别的接触器。对于生产中的广泛使用的中、小容量鼠笼型异步电动机来说，大多数负载是一般任务，故应选择AC-3使用类别；对于控制机床电动机用接触器，其负载情况较为复杂，如果负载明显属于重任务，则应选择AC-4类别，如果负载为一般任务与重任务混合时，则可根据实际情况选用AC-3或AC-4类接触器，如选用AC-3类时，应降级使用。
接触器额定电压的确定：接触器主触点的额定电压应根据主触点所控制负载电路的额定电压来确定，接触器的额定电压应等于负载电路的额定电压。
接触器额定电流的选择：一般情况下，接触器主触点的额定电流应大于等于负载或电动机的额定电流，当接触器用于电动机的频繁起动、制动或正反转场合，一般可将其额定电流降一个等级来选用。
二、PLC机型选择
随着PLC技术的发展，PLC产品的种类也越来越多。不同型号的PLC，其结构形式、性能、容量、指令系统、编程方式、价格等也各有不同，适用的场合也各有侧重。因此，合理选用PLC，对于提高PLC控制系统的技术经济指标有着重要意义。
在PLC系统设计时，首先应确定控制方案，下一步工作就是PLC工程设计选型。工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。PLC及有关设备应是集成的、标准的，按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则选型所选用PLC应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统，PLC的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。熟悉可编程序控制器、功能表图及有关的编程语言有利于缩短编程时间，因此，工程设计选型和估算时，应详细分析工艺过程的特点、控制要求，明确控制任务和范围确定所需的操作和动作，然后根据控制要求，估算输入输出点数、所需存储器容量、确定PLC的功能、外部设备特性等，最后选择有较高性能价格比的PLC和设计相应的控制系统。
三、PLC控制程序设计
首先将斗轮堆取料机开至堆料初始位置，进行堆料准备动作，尾车运行到堆料位置如图2-所示。然后悬臂皮带正向降压启动，开始堆料。当料位传感器检测到料位时（即料堆达到悬臂高度时），悬臂上升T1时间，并且计数一次。当悬臂上升到最高时，回转机构右回转T2时间，并计数一次。当回转机构右回转到设定值时，大车后退T3时间，并计数一次。大车后退T3时间后，悬臂开始左回转，同样当料位检测器检测到料位时，悬臂左回转T2时间，并计数一次。如上面次序往复堆料，当大车后退次数达到指定次数后，自动堆料结束。
自动取料PLC控制程序设计
首先将斗轮堆取料机开始取料初始位置，进行取料准备动作，尾车运行到取料位置如图2-所示。然后悬臂皮带反向降压启动，斗轮降压启动，开始取料。悬臂开始右回转，回转T5时间后回转停止，大车前行T6时间并计数一次。悬臂开始左回转，回转T5时间后停止。大车再前行T6时间并计数一次。当大车前行次数到达指定次数后，大车后退到初始位置。悬臂左回转△T时间，悬臂下降T7时间并计数一次，开始第二层取料。当取完最后一层（即悬臂下降次数到指定次数）后，取料结束。
四、结束语
随着斗轮堆取料机在能够大幅度提高装卸效率，从而使得其在现代的港口和码头等领域备受青睐。随着斗轮堆取料机在这些领域中的应用，使得这些领域的装卸水平得到了大幅度提升，从而有效地提高了其生产水平。通过本文对斗轮堆取料机全自动功能的PLC设计的详细分析和阐述，相信读者对其也有了更深刻的认识。总而言之，为了使斗轮堆去取料机的装卸效率得到进一步提高，就必须要对斗轮堆取料机进行全自动功能的PLC设计。
关键词：斗轮堆 取料机 全自动 功能 PLC设计
引言
在科学技术高速发展的新时代，由于人们对社会生产行业的自动化要求越来越高，并且随着市场经济体制的改革，人工成本不断上涨，并且市场竞争日益激烈。因此如何在实现请劳动强度，并且能够可靠生产就显得尤为重要。而随着科学技术的日新月异，在当前社会的各领域中，各种技术和设备都得到了长足的发展，并且还涌现出了大批先进的技术和设备，随着这些技术和设备在社会各领域中的应用，使得社会的生产力得到了显著提升，同时也为实现生产自动化创造了有利条件。在当前的港口和码头以及冶金、水泥等众多领域中，由于人们对自动化要求越越高，因此就迫切的需要一种集自动化和高效与一身的装卸设备，从而来提高港口和码头以及冶金等领域的装卸效率，从而为这些领域的生产创造有利条件。而在这一时代背景的要求下，斗轮堆取料机应运而生，随着斗轮堆取料机在能够大幅度提高装卸效率，从而使得其在现代的港口和码头等领域备受青睐。随着斗轮堆取料机在这些领域中的应用，使得这些领域的装卸水平得到了大幅度提升，从而有效地提高了其生产水平。本文从接触器的选用出发，对斗轮堆取料机进行了深入的研究，然后对斗轮堆全自动功能的PLC设计进行了详细阐述。希望能够起到抛砖引玉的效果，使同行相互探讨共同提高，进而为我国斗轮堆取料机全自动功能的PLC设计起到一定的参考作用。
一、接触器的选用
接触器的选用，应根据负荷的类型和工作参数合理选用。具体分为以下步骤：
接触器种类的选择：根据接触器控制的负载性质来相应选择直流接触器还是交流接触器；一般场合选用电磁式接触器，对频繁操作的带交流负载的场合，可选用带直流线圈的交流接触器。
接触器适用类别的选择：接触器按负荷种类一般分为一类、二类、三类和四类，分别记为AC-1、AC-2、AC-3和AC-4.一类交流接触器对应的控制对象是无感或微感负荷，如白炽灯、电阻炉等；二类交流接触器用于绕线式异步电动机的启动和停止；三类交流接触器典型用途是鼠笼式异步电动机的启动和运行中分段；四类交流接触器用于笼型异步电动机的启动、反接制动、反转和电动。可根据接触器所控制负载的工作任务来选择相应使用类别的接触器。对于生产中的广泛使用的中、小容量鼠笼型异步电动机来说，大多数负载是一般任务，故应选择AC-3使用类别；对于控制机床电动机用接触器，其负载情况较为复杂，如果负载明显属于重任务，则应选择AC-4类别，如果负载为一般任务与重任务混合时，则可根据实际情况选用AC-3或AC-4类接触器，如选用AC-3类时，应降级使用。
接触器额定电压的确定：接触器主触点的额定电压应根据主触点所控制负载电路的额定电压来确定，接触器的额定电压应等于负载电路的额定电压。
接触器额定电流的选择：一般情况下，接触器主触点的额定电流应大于等于负载或电动机的额定电流，当接触器用于电动机的频繁起动、制动或正反转场合，一般可将其额定电流降一个等级来选用。
二、PLC机型选择
随着PLC技术的发展，PLC产品的种类也越来越多。不同型号的PLC，其结构形式、性能、容量、指令系统、编程方式、价格等也各有不同，适用的场合也各有侧重。因此，合理选用PLC，对于提高PLC控制系统的技术经济指标有着重要意义。
在PLC系统设计时，首先应确定控制方案，下一步工作就是PLC工程设计选型。工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。PLC及有关设备应是集成的、标准的，按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则选型所选用PLC应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统，PLC的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。熟悉可编程序控制器、功能表图及有关的编程语言有利于缩短编程时间，因此，工程设计选型和估算时，应详细分析工艺过程的特点、控制要求，明确控制任务和范围确定所需的操作和动作，然后根据控制要求，估算输入输出点数、所需存储器容量、确定PLC的功能、外部设备特性等，最后选择有较高性能价格比的PLC和设计相应的控制系统。
三、PLC控制程序设计
首先将斗轮堆取料机开至堆料初始位置，进行堆料准备动作，尾车运行到堆料位置如图2-所示。然后悬臂皮带正向降压启动，开始堆料。当料位传感器检测到料位时（即料堆达到悬臂高度时），悬臂上升T1时间，并且计数一次。当悬臂上升到最高时，回转机构右回转T2时间，并计数一次。当回转机构右回转到设定值时，大车后退T3时间，并计数一次。大车后退T3时间后，悬臂开始左回转，同样当料位检测器检测到料位时，悬臂左回转T2时间，并计数一次。如上面次序往复堆料，当大车后退次数达到指定次数后，自动堆料结束。
自动取料PLC控制程序设计
首先将斗轮堆取料机开始取料初始位置，进行取料准备动作，尾车运行到取料位置如图2-所示。然后悬臂皮带反向降压启动，斗轮降压启动，开始取料。悬臂开始右回转，回转T5时间后回转停止，大车前行T6时间并计数一次。悬臂开始左回转，回转T5时间后停止。大车再前行T6时间并计数一次。当大车前行次数到达指定次数后，大车后退到初始位置。悬臂左回转△T时间，悬臂下降T7时间并计数一次，开始第二层取料。当取完最后一层（即悬臂下降次数到指定次数）后，取料结束。
四、结束语
随着斗轮堆取料机在能够大幅度提高装卸效率，从而使得其在现代的港口和码头等领域备受青睐。随着斗轮堆取料机在这些领域中的应用，使得这些领域的装卸水平得到了大幅度提升，从而有效地提高了其生产水平。通过本文对斗轮堆取料机全自动功能的PLC设计的详细分析和阐述，相信读者对其也有了更深刻的认识。总而言之，为了使斗轮堆去取料机的装卸效率得到进一步提高，就必须要对斗轮堆取料机进行全自动功能的PLC设计。