1+1+N的模具专业现代学徒制人才培养模式探索与实践

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通过探索与实践,建立了1+1+N的校企合作“双主体”育人机制,进行了招生招工一体化学徒双身份改革,实施了基于岗位工作的学徒毕业考核与行业技能鉴定相结合的双证书学徒考核制度,有效解决了合作企业对高素质技术技能人才的需求,为模具行业的人才培养提供了可借鉴、可操作的模式。
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阐述后车门外板面畸变缺陷出现的典型位置,构建全工序分析有限元模型,对后车门外板成形过程进行全工序分析。通过斑马线及油石分析对模拟结果进行后处理,对成形后制件面畸变缺陷进行评价,并对面畸变缺陷位置进行模面强压处理。对比调试件面畸变缺陷与理论分析结果,分析了不同摩擦条件下面畸变缺陷预测情况:缺陷位置及范围发生变化,抽样点缺陷值在-16.3%~28.6%内波动,后续需要研究材料参数波动、摩擦模型的选择及模具状态的合理设置等,进一步提高成形模拟对表面质量缺陷预测的准确性。
选取冲模应用较为广泛的SKD11为试验材料,在慢走丝线切割机床上以脉冲宽度、脉冲间隔、伺服电压、伺服速度、走丝速度为试验变量,设计了5因素4水平的正交试验,用于探究实际生产用的切割速度、表面粗糙度、加工精度工艺指标的影响规律,采用灰色关联度法对多工艺指标进行参数优化组合。试验结果表明:脉冲宽度是影响切割速度、表面粗糙度、加工精度的主要因素,经过优化后的参数组合,可以在保证较高切割速度86.90 mm2/min、较低表面粗糙度值Ra2.612μm的同时,实现加工精度5μm以内的SKD1
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针对汽车后侧门内板在成形过程中锁孔附近产生起皱开裂的问题,分析了起皱开裂产生的原因,起皱区域需局部增加板料成形或减少板料流动,缩颈开裂区域需局部减少板料成形或增加板料流动。采用四象限分析法,采取增大R角或拔模角度、调整废料区刺破刀、加高法兰边工艺补充、提高模具零件表面粗糙度和硬度、控制板料油膜厚度、调整气垫压力、将凹模、凸模和压边圈镀铬等措施,使起皱和缩颈开裂缺陷得到有效控制,提高模具生产稳定性。
目前局部通风机控制主要采用传统PID控制器,控制器的参数固定且多依据经验选取,很难实现隶属度函数和模糊规则的最优组合,使得控制器难以满足局部通风机自适应的控制要求.针对该问题,设计了一种改进遗传算法优化的矿井局部通风机模糊PID控制器.在改进遗传算法中引入欧氏距离提高种群的多样性,同时引入自适应交叉和变异概率来提高算法的收敛性.在编码过程中采用比例分数间接实现对隶属度函数的优化,使得改进遗传算法能够同时优化隶属度函数和模糊规则.将优化得到的隶属度函数和模糊规则导入模糊PID控制器中,控制器能够根据局部通风
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通过对汽车后视镜外壳结构、实际使用及外观要求进行分析,以模具温度、熔体温度、注射压力、保压压力、保压时间为影响因素,确定5因素4水平的正交试验方案,基于Moldflow软件模拟分析了工艺参数对翘曲变形的影响。结果表明,最优的工艺参数为模具温度50℃、熔体温度210℃、注射压力150 MPa、保压压力85 MPa、保压时间40 s。结合Moldflow分析结果,并利用UG完成汽车后视镜外壳注射模的设计,解决了成型塑件倒扣脱模机构、侧抽芯机构及内抽芯的斜楔机构的设计难题,为汽车后视镜外壳以及同类型产品的成型提