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摘要 文章介绍了长江钢铁原料场的主要设计特点。该原料场地形狭长，通过合理配置，精简流程实现了安全可靠低成本运行。
关键词 原料场；物流互通；混匀设施；供料设施
中图分类号 TD928.1 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-（2013）012-0135-01
长江钢铁拟对现有工艺系统进行产品结构调整及工艺装备升级，建设2台180m2烧结机、2座1080 m3高炉系统及其配套设施，并留有今后建设第三座高炉的可能，综合原料场按最终规模进行设计，并留有发展余地。
1 工艺设计简述
长江钢铁原料场位于烧结机与高炉区域以南區域，长度约1000m，宽度约200m。该区域南北方向较窄，东西方向较长，考虑到缩短物料运距，降低能耗，故将该区域划分为两个料场，西侧为烧结料场，主要为烧结车间服务；东侧为高炉料场，主要为高炉车间服务。
原料场按年产200万吨铁水的生产规模进行设计，并为后期留有发展余地。原料场的年处理原料总量为：2626万t，其中年受卸量618万t、年堆料量618万t，年混匀加工量370万t，年供料量1020万t。
2 主要组成车间
2.1 烧结料场
烧结料场主要包括受卸设施、原料堆场、混匀设施、供料设施及公用辅助设施等。
1）受卸设施。烧结料场采用汽车进料。通过汽车受料槽接受含铁原料、燃料、熔剂等，经槽下圆盘给料机给料、带式输送机输送至原料堆场。
2）原料堆场。原料堆场接受并堆存含铁原料及燃料、熔剂等，并统一组织向烧结车间和混匀配料槽的供料作业。原料堆场配置两台斗轮堆取料机进行堆取料作业。
3）混匀设施。混匀设施由混匀配料槽、混匀料场组成。
混匀配料槽共由8个称重式料槽组成。每个混匀配料槽下配置定量圆盘给料装置，要求系统配料精度不低于±1.0%；对于参与混匀的含铁原料，按设定的配料比进行定量配料，整个过程由PC控制，配制成的混合料送至混匀料场。
混匀料场均采用一跨二堆制，选用一台混匀堆料机和一台双向双斗轮混匀取料机进行堆料、取料作业。造堆采用人字形布料法，采用“变起点，固定终点”的堆料方式。
4）供料设施。烧结料场供料系统采用带式输送机运输方式。其主要运输区间如下：①烧结料场—烧结车间；②烧结料场—混匀配料槽；③混匀配料槽—混匀料场；④混匀料场—烧结车间
2.2 高炉料场
高炉料场包括受卸设施、焦炭堆场、供料系统及公用辅助设施等。
1）受卸设施。高炉料场受卸系统承担厂内、外进场的燃料的卸车及转运任务，主要包括：焦炭、煤火车来料人工卸车线、高炉用料汽车受卸。
焦炭、煤火车来料卸车线长度按照66节车位设计，采用链斗卸车机卸车，带式输送机转运至高炉料场。
2）焦炭堆场。焦炭堆场接收并堆存火车运来的焦炭、高炉喷吹用煤等，并负责向高炉矿槽及烧结车间的供料。
3）供料设施。高炉料场供料系统采用带式输送机运输方式。其主要运输区间如下：①火车来料—高炉料场；②高炉料场--高炉矿槽；③高炉料场—烧结车间；④高炉料场—喷煤干煤棚；⑤汽车地下受料槽—高炉矿槽；⑥烧结车间—高炉矿槽；⑦烧结车间—烧结成品矿槽；⑧高炉槽下碎矿及碎焦—烧结车间。
2.3 辅助设施
综合原料场设综合楼，内设电气集中控制室、调度室等。该工程共设置四个变电所、四个除尘站、一个水泵房、两个沉淀池等公辅设施。
3 该工程设计主要特点及装备水平
3.1 工程设计主要特点
1）原料场区域南北方向较窄，东西方向较长，该原料场布置为东西两个料场，且料流可以互通。
2）火车来焦炭及喷吹煤全部采用链斗卸车机卸车。若一次到达车辆较多时，部分车皮可以利用现有人工卸车设施。通过一年多的生产实践，卸车能力、卸车效率均比较理想。
3）部分物料采用汽车直接从料场运输至各用户，可缩短供料运距，节约运行成本。
4）汽车来料的称量在厂区入口处，便于生产管理。称量汽车衡纳入全厂公辅设施。
3.2 装备水平
1）对进厂原、燃料采用集中管理和运输。
2）各运输系统由电控中心集中控制，有关设备实行电气联锁，采用PLC控制，LED显示各工艺系统设备运行情况。斗轮堆取料机、混匀堆取料机及自动取制样设施自带PC，电控中心进行监控。
3）各种进厂原、燃料采用自动取样装置，混匀矿输出设置自动取制样装置。通过对试样进行分析，以指导烧结和高炉的生产，提高产品质量。
4）各工艺设施均设有调度电话。全厂还设有生产广播系统。
5）为保证带式输送机正常运行，机上设有各种安全检测装置。
6） 完善的计量设施。在各进、出料带式输送机输送系统设置电子皮带秤，便于生产管理和车间之间的结算。
7）完善的环保措施。在各主要扬尘点，采取除尘措施。
关键词 原料场；物流互通；混匀设施；供料设施
中图分类号 TD928.1 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-（2013）012-0135-01
长江钢铁拟对现有工艺系统进行产品结构调整及工艺装备升级，建设2台180m2烧结机、2座1080 m3高炉系统及其配套设施，并留有今后建设第三座高炉的可能，综合原料场按最终规模进行设计，并留有发展余地。
1 工艺设计简述
长江钢铁原料场位于烧结机与高炉区域以南區域，长度约1000m，宽度约200m。该区域南北方向较窄，东西方向较长，考虑到缩短物料运距，降低能耗，故将该区域划分为两个料场，西侧为烧结料场，主要为烧结车间服务；东侧为高炉料场，主要为高炉车间服务。
原料场按年产200万吨铁水的生产规模进行设计，并为后期留有发展余地。原料场的年处理原料总量为：2626万t，其中年受卸量618万t、年堆料量618万t，年混匀加工量370万t，年供料量1020万t。
2 主要组成车间
2.1 烧结料场
烧结料场主要包括受卸设施、原料堆场、混匀设施、供料设施及公用辅助设施等。
1）受卸设施。烧结料场采用汽车进料。通过汽车受料槽接受含铁原料、燃料、熔剂等，经槽下圆盘给料机给料、带式输送机输送至原料堆场。
2）原料堆场。原料堆场接受并堆存含铁原料及燃料、熔剂等，并统一组织向烧结车间和混匀配料槽的供料作业。原料堆场配置两台斗轮堆取料机进行堆取料作业。
3）混匀设施。混匀设施由混匀配料槽、混匀料场组成。
混匀配料槽共由8个称重式料槽组成。每个混匀配料槽下配置定量圆盘给料装置，要求系统配料精度不低于±1.0%；对于参与混匀的含铁原料，按设定的配料比进行定量配料，整个过程由PC控制，配制成的混合料送至混匀料场。
混匀料场均采用一跨二堆制，选用一台混匀堆料机和一台双向双斗轮混匀取料机进行堆料、取料作业。造堆采用人字形布料法，采用“变起点，固定终点”的堆料方式。
4）供料设施。烧结料场供料系统采用带式输送机运输方式。其主要运输区间如下：①烧结料场—烧结车间；②烧结料场—混匀配料槽；③混匀配料槽—混匀料场；④混匀料场—烧结车间
2.2 高炉料场
高炉料场包括受卸设施、焦炭堆场、供料系统及公用辅助设施等。
1）受卸设施。高炉料场受卸系统承担厂内、外进场的燃料的卸车及转运任务，主要包括：焦炭、煤火车来料人工卸车线、高炉用料汽车受卸。
焦炭、煤火车来料卸车线长度按照66节车位设计，采用链斗卸车机卸车，带式输送机转运至高炉料场。
2）焦炭堆场。焦炭堆场接收并堆存火车运来的焦炭、高炉喷吹用煤等，并负责向高炉矿槽及烧结车间的供料。
3）供料设施。高炉料场供料系统采用带式输送机运输方式。其主要运输区间如下：①火车来料—高炉料场；②高炉料场--高炉矿槽；③高炉料场—烧结车间；④高炉料场—喷煤干煤棚；⑤汽车地下受料槽—高炉矿槽；⑥烧结车间—高炉矿槽；⑦烧结车间—烧结成品矿槽；⑧高炉槽下碎矿及碎焦—烧结车间。
2.3 辅助设施
综合原料场设综合楼，内设电气集中控制室、调度室等。该工程共设置四个变电所、四个除尘站、一个水泵房、两个沉淀池等公辅设施。
3 该工程设计主要特点及装备水平
3.1 工程设计主要特点
1）原料场区域南北方向较窄，东西方向较长，该原料场布置为东西两个料场，且料流可以互通。
2）火车来焦炭及喷吹煤全部采用链斗卸车机卸车。若一次到达车辆较多时，部分车皮可以利用现有人工卸车设施。通过一年多的生产实践，卸车能力、卸车效率均比较理想。
3）部分物料采用汽车直接从料场运输至各用户，可缩短供料运距，节约运行成本。
4）汽车来料的称量在厂区入口处，便于生产管理。称量汽车衡纳入全厂公辅设施。
3.2 装备水平
1）对进厂原、燃料采用集中管理和运输。
2）各运输系统由电控中心集中控制，有关设备实行电气联锁，采用PLC控制，LED显示各工艺系统设备运行情况。斗轮堆取料机、混匀堆取料机及自动取制样设施自带PC，电控中心进行监控。
3）各种进厂原、燃料采用自动取样装置，混匀矿输出设置自动取制样装置。通过对试样进行分析，以指导烧结和高炉的生产，提高产品质量。
4）各工艺设施均设有调度电话。全厂还设有生产广播系统。
5）为保证带式输送机正常运行，机上设有各种安全检测装置。
6） 完善的计量设施。在各进、出料带式输送机输送系统设置电子皮带秤，便于生产管理和车间之间的结算。
7）完善的环保措施。在各主要扬尘点，采取除尘措施。