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床鞍是数控车床上的主要传动部件，其性能对整个机床的精度起着决定性作用。通常普通数控车床床鞍导轨面平面度，两导轨平行度都要求在0.01mm以内，其加工过程也比较复杂，通常涉及到十几道工序和多台加工设备，因此常有不合格产品出现。本文通过典型床鞍零件的工艺改进实验，使零件的加工合格率达到了100%。单件可节省加工费用270元，提高生产效率28%，按年产量2000件计算，可节省加工成本54万元/年[1]。