消失模铸造能成型复杂的高精密铸件,同时不需要分型面、砂芯、拔模斜度等,能够简化铸件生产工序从而降低生产成本、提高劳动生产率等,且生产过程可以做到无污染,符合当下绿色铸造的发展方向。但是消失模铸造泡沫模样的制备过程繁杂,需要经过预发泡、熟化处理等步骤,存在制造工序多、工艺过程长的局限性。针对不同的铸件,在生产过程中需要设计不同的模具,造成制造周期过长、生产成本高、模具费用大且存放空间多等问题。针对上述传统消失模铸造泡沫模样的生产加工问题,本课题选用熔融沉积成型（Fused Deposition Modeling,以下简称FDM）技术,对传统的消失模铸造中泡沫模样的制造方式进行新尝试,提出消失模泡沫模样的快速制造方法,最终通过浇注实验验证该工艺的可行性。首先,FDM是目前应用成本最低的快速制造技术之一,但FDM技术成型件在尺寸精度、表面粗糙度和机械性能等方面较差,本文针对制约试样质量的主要影响因素进行了研究。结果表明:在PLA丝材190℃～210℃的打印温度范围内,选用打印温度为210℃时试样成型完整,表面光滑、无缺陷;对试样表面粗糙度影响最大的因素是分层层厚和打印成型角度,当分层层厚为0.1mm时试样表面粗糙度最小,当成型角度为20°或30°时表面粗糙度最大,填充率对于表面粗糙度无明显的影响;对尺寸精度影响最大的因素是分层层厚,其次是填充率,最小的是打印速度,但打印速度会影响试样件的成型完整性;FDM打印试样的表面硬度在60HD～80HD范围内,最大的影响因素是顶部/底部厚度,且随顶部/底部厚度的增大而增大。其次,本文研究了壁厚、填充率、顶部/底部厚度等参数对打印试样力学性能的影响,研究结果表明:填充率在0%～4%时,试样压缩强度随壁厚的增大而增大,在25%～50%时,填充率对试样压缩性能影响最大;对于试样的拉伸性能影响最大的因素为顶部/底部厚度,其次是壁厚。最后,将FDM打印的模具应用于消失模浇注,验证了该工艺在消失模铸造的可行性。根据铸件的实际浇注结果如浇不足、表面碳化等现象,分析了造成这些问题的原因,并提出了一些具体的改进方案,如使用传统的泡沫材料替代PLA材料的浇注系统、铸件直浇道末端进行开孔方式、改用顶注式浇注系统等,为后续的研究提供了参考建议。