据统计,压缩空气系统耗能占比占世界总能耗的10%-20%。因此,在节能环保、节能制造大环境下,压缩空气系统所存在的问题,比如能源浪费严重、运行效率低下等逐渐为人们所重视。故在此大背景下,在保证正常生产的基础上,提高压缩空气系统设备运行效率,降低能源损耗,避免能源浪费,实现低能耗高效率的生产,已成为全世界工控领域研究的热点。本文以东风日产郑州工厂压缩空气节能控制系统优化改造项目为背景,依据其现场情况以及项目要求,首先,以两部分内容阐述末端压缩空气节能控制,一方面建立末端调节阀与管道模型;另一方面通过对末端减压控制系统的优化,实现各车间压缩空气供需平衡,达到降压稳压的节能目的;其次针对站房螺杆空压机生产过程中存在的问题,提出改进策略;最后建立远程监控与运维云平台,实时监控现场工作情况,实现高效整理并显示数据报表、技术文档等功能,基于云平台,实现局域网、广域网内网页发布,帮助机组人员可随时查看站房以及车间生产情况,方便做出下一阶段的用气规划。在末端节能优化控制部分,在建立末端调节阀以及管道模型上,采用自适应PID控制方法对末端减压控制系统进行优化,采用simulink工具对算法进行仿真。通过比较改造前、改造后的生产数据,得出系统上线后所取得的节能效果。在螺杆空压机节能改造控制部分,由于在一般生产过程中,螺杆空压机存在不得当操作,故建立螺杆空压机能耗测评模型,该模型可有效分析在实际生产过程中,最佳工作压力带的存在;并根据螺杆空压机自身加卸载控制存在的弊端,提出变频改造策略,实际工程中,采用西门子S7-300 PLC实现变频PID控制。