目前,冶金含锌含铁固体废弃物,如干法灰、电炉灰、含锌污泥等,主要采用回转窑工艺处理。该处理工艺处理量大、效率高。但是,该工艺也存在自身的缺点,即炉窑结圈严重。结圈会造成回转窑料层不均匀、回转窑系统阻力增大、回转窑内有效截面积缩小,严重影响回转窑的产能,同时缩短了窑衬的使用寿命。然而,关于煅烧含锌粉尘回转窑结圈形成机制的研究目前鲜有报道。本论文针对回转窑处理含锌粉尘时窑内结圈严重的问题,主要研究了入窑原料的特性,包括原料的化学组成和软熔性能。在停窑时,现场调研窑内的结圈状况,提取窑中结圈物进行研究。通过对取回的结圈物采用XRF、SEM&EDS等测试方法,对窑中结圈物的化学组成和矿相组成进行分析,采用抗压装置测定了结圈物的固结强度,并采用煤灰熔点的测定方法研究了结圈物的软熔温度。在此基础上,分析和总结了含锌粉尘用回转窑处理时窑内结圈的原因及影响因素,并提出了抑制回转窑结圈的主要措施。研究结果表明:煅烧含锌粉尘回转窑内结圈物的最主要的化学成分是铁和铁的氧化物,CaO、SiO2、Al2O3的含量也相对较高。其中内层结圈物以铁的浮氏体、钙长石为主,内层结圈以固相固结为主,液相粘结为辅。中层结圈物中液相的含量很高,铁的浮氏体和黄长石、尖晶石类物质次之。中层结圈主要是液相粘结造成的。粘结相主要是橄榄石类液相和铝酸盐类液相。外层结圈物以液相、铁的浮氏体和硅酸钙为主,主要是液相粘结,粘结相主要是金属铁液相和硅酸盐液相。导致结圈最主要的原因是煤灰的堆积和物料中各种氧化物反应形成低熔点化合物在窑中高温的作用下形成了液相。