以航空发动机机匣为代表的薄壁回转体零件，多具有材料特殊、结构复杂的特点，其加工技术一直是困扰航空制造领域学者的难题。对于机匣类零件，常规机械加工过程中存在加工变形、刀具费用高、加工效率低等诸多问题。电解加工方法因其高效、无热变形、加工表面无应力、不受材料强度及硬度限制等优点，成为了解决这些问题的的研究方向，旋印电解加工技术便是在此基础上发展起来的一项新型机匣类零件加工技术。在旋印电解加工的前期研究基础上，本文进一步研究了流场对加工的影响，完成了旋印电解加工时流场的模型建立和仿真计算，在仿真结果的指导下进行了夹具设计，并开展了系列的流场研究试验。为研究旋印电解加工时流场变化，利用FLUNET软件对圆环形试件进行了模拟仿真，主要分析了加工间隙内流场的变化规律。仿真分析结果表明旋印电解加工时的流场呈周期性变化，且不同参数也对加工时的流场有一定影响：提高进出口压差和主轴转速能增大加工间隙电解液流速，而喷嘴偏移和阴阳极转向则对此无明显影响。根据流场仿真的结果，进行了旋印电解的夹具设计。首先根据加工时的目标要求和试件尺寸设计了所需的阴极，然后在合理利用加工空间的基础上，结合仿真结果和加工运动形式制作了圆环形试件的装夹系统和冲液装置，最后完成了锥形试件加工时的夹具方案设计。利用上述制作的工装夹具，进行了旋印电解加工试验。在完成旋印电解加工平台的搭建后，着重在此平台上进行了一系列基础试验，研究了冲液压力、主轴转速、阴阳极转向这些流场因素对加工效果的影响，试验结果与前期仿真及优化结果基本一致。