【摘 要】
：
本文以鄂尔多斯盆地马岭地区延长组长8油层为剖析对象,结合前人成果,以石油地质学、储层地质学理论为依据,基于岩心观察、测井数据分析以及铸体薄片、物性资料和分析化验数据等,对马岭地区长8油层组成藏地质特征及主控因素开展研究。研究区整体为大型构造不发育的西倾单斜,局部发育鼻状隆起,具有良好继承性,主要受西南物源影响,全区发育三角洲前缘亚相,水下分流河道微相为研究区优势相。储层岩石类型以岩屑长石砂岩和长石
论文部分内容阅读
本文以鄂尔多斯盆地马岭地区延长组长8油层为剖析对象,结合前人成果,以石油地质学、储层地质学理论为依据,基于岩心观察、测井数据分析以及铸体薄片、物性资料和分析化验数据等,对马岭地区长8油层组成藏地质特征及主控因素开展研究。研究区整体为大型构造不发育的西倾单斜,局部发育鼻状隆起,具有良好继承性,主要受西南物源影响,全区发育三角洲前缘亚相,水下分流河道微相为研究区优势相。储层岩石类型以岩屑长石砂岩和长石岩屑砂岩为主,填隙物含量较高。主要成岩作用有压实、压溶、胶结、交代以及溶蚀作用等。孔隙类型以粒间孔隙和溶蚀孔隙为主。物性分析结果显示长8储层平均孔隙度中值为9.00%,平均渗透率中值为0.045m D,主要发育Ⅲ类孔隙结构。研究区油气富集成藏受到多种因素共同控制,长8油层组油气主要来自于生烃能力较强的长7烃源岩,以岩性油藏为主,砂体叠置结构复杂,油藏边界难以控制;构造对成藏影响较弱但是受沉积相控制明显,水下分流河道微相控制河道砂体的发育;储层物性与储层含油饱和度呈现正相关性,并且还与储层的孔隙结构等因素有关,由于孔喉半径受到排驱压力与粘土含量等因素影响,从而改变渗透率导致储层含油饱和度发生改变;长8油藏无明显边底水,油藏排驱压力不足或油藏边部物性变差往往容易赋存滞留水,不利于油气成藏。
其他文献
试验是检验旋转导向钻井工具性能的唯一途径。为了解决旋转导向钻井工具现场试验困难、研发周期长、试验参数采集难等问题,需要设计合理的旋转导向钻井工具试验台。本文以西安石油大学旋转导向钻井工具试验台为研究对象,设计其电液控制系统,并验证电液控制系统的可行性,主要研究内容如下:首先,设计试验台的动力系统。针对试验台的设计要求及机械结构需要实现的主要功能设计了试验台动力系统,包括试验台旋转外套驱动系统、试验
低渗透油井的开采越来越受到重视,由于常规游梁抽油机能耗偏高,不易实现低冲次,针对该问题,本文设计了一种偏心轮式抽油机。主要开展的工作有以下四个方面:1、运动学分析。建立悬点运动规律,分析该抽油机的运动特性影响因素,再以最大加速度最小为目标,优化整机机构尺寸。得出结论:该抽油机在上冲程运动平缓,利于采油作业;相比常规抽油机,优化后该抽油机运动特性优异,更适合于低冲次油井。2、动力性能分析。结合平衡及
随着HSE体系在石油石化行业的推进,石油特种车辆的人机工程学设计越来越重要,但其中舒适度评价常存在影响因素繁多、难以定量评价等问题。为此,本文分析了影响司钻工操作舒适度评价的因素,确定了研究变量,建立了司钻工操作舒适度的多变量综合评价模型。首先,结合人机工程学理论,整理了修井机司钻工操作舒适度评价的影响因素,应用AHP-熵值法、多级模糊评价法计算了各因素的权重集和舒适度测度值,遴选出权重值大、测度
旋转导向钻井技术,常用于控制井身轨迹并且能有效提高破岩效率。钻头作为在导向钻井作业常见使用的钻井工具,其岩石作用过程十分复杂难预测性,致使无法直接地研究钻头在井下的受力特性以及运动情况。为了研究旋转导向钻井过程中钻头的力学行为,本文在研讨PDC钻头在旋转导向钻井中的失效机理、受载规律的基础上,主要开展了以下工作:首先基于钻头的几何学理论,研究了PDC切削齿坐标位置,给出了钻头切削轨迹函数,在此基础
从钻井设备方面提高钻井的效率、节约更多资源,设计一种存取单根方便、自动化程度高、能大数量储存钻杆、便于转移的装置是尤为重要。以文献分析为导向,以陆地钻杆自动存取系统对研究对象,进行研究:首先了解了常用钻具、套管的基本参数、公路运输标准;以单次存取(存取非连续)为研究假设,从系统结构及原理、工作流程、控制信息获取原理以及功能拓展调节方式四个方面描述了系统总体方案;其次是分析及确定储存库储存方式,并对
本文通过大量文献调研,掌握了钻机绞车传动方式、行星传动优化方法和行星传动性能分析的国内外研究现状,为钻机绞车用大功率行星传动的优化设计和性能分析打下良好的理论基础。为充分发挥行星传动结构紧凑、体积小的优点,为海洋钻井平台钻机绞车提供更优的传动方案,以1500HP电驱动行星传动绞车的相关参数为依托,首先研究了钻机绞车行星传动的静力学性能,为后文优化设计中的齿面接触和齿根弯曲约束条件提供依据。分别建立
随着钻机自动化以及水平井技术智能化的快速进步,油气勘探开发的深入发展对钻井技术提出的新要求。现有的自动送钻系统(基于地面钻压的自动送钻系统)很难准确控制井底钻压,因此通过使用了过大余量(准确值与施加值之差)来控制地面钻压来实现自动送钻。不恰当的余量可能会导致钻柱系统失稳,存在钻柱“锁死”风险,在这种剧烈接触疲劳累积的工况下极易发生钻具失效损坏,造成卡钻等钻井事故。因此,非常有必要研制一种新型的自动
碳纤维抽油杆具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点,适用于深井、超深井和腐蚀井,它的推广使用是提高采油效率和节约能源的重要手段之一。夹持装置作为碳纤维抽油杆作业车的核心装置,本文对夹持装置的优化设计能使其稳定地运行,这对于碳纤维抽油杆的推广使用具有重要意义。本文首先对已有的三代碳纤维抽油杆作业车的夹持装置进行调研、对比分析后,改进设计了碳纤维抽油杆作业车的夹持装置,并设计出一种全新的碳纤维抽油杆扶正刮蜡装
针对牙轮钻头易掉齿、脱齿导致钻头失效、镶齿试验条件十分苛刻这一问题,本文基于弹性力学理论及ABAQUS有限元仿真软件,建立了镶齿有限元模型,研究分析不同条件下镶装对牙齿、齿孔受力、变形的影响规律。首先通过大量文献调研,分析得到牙轮钻头的主要失效形式:牙齿材料或镶齿工艺选择不合理,牙轮齿孔对牙齿没有足够的预紧力,是导致牙齿失效的重要原因;其次,通过三牙轮钻头几何学分析,建立准确镶齿有限元模型,并对有
以人工为基础的排管作业效率较低,安全性不高,工人劳动强度大。为了解决该问题,在陆地钻机上引入自动化设备实现钻杆自动排放是石油自动化设备研究的一大方向。本文在前人研究的基础上对陆地钻机二层台自动排管系统做了进一步的研究。首先对比分析国内外现有自动排管系统,提出了最适合陆地钻机的整体方案。该系统在排管方式上以夹持排管方式为主,推扶排管方式为辅;配合常见的X-Y型指梁完成管具运移;结构上采取直接安装在二