超低碳钢广泛用于汽车板、家用电器等制造业的表面覆盖件和冲压成形件,对产品的表面质量要求极为严格,特别是用于高端品牌的汽车外板,细微的质量缺陷经过涂漆工艺后缺陷将被放大,严重影响产品的外观与使用性能,成为打开高端客户市场的瓶颈。因此,研究和分析超低碳钢表面缺陷的形成原因和演变规律对提高其表面质量具有重要的意义。针对京唐公司超低碳钢出现的线状缺陷,通过现场取样,使用扫描电镜对钢板表面的线状缺陷进行了分析研究,确定了 Al2O3类夹杂物、保护渣类夹杂物和FeO类夹杂物是产生线状缺陷的主要原因。Al2O3类夹杂物导致的线状缺陷主要原因有两种,一种是在轧制中的簇状的Al2O3夹杂物发生破碎;另一种是在轧制过程中Al2O3夹杂物中的气泡被凝固坯壳捕捉破碎。保护渣类夹杂物缺陷产生的原因是在钢水浇铸过程中结晶器保护渣被卷入钢液中凝固坯壳捕捉,在轧制变形过程中延展性差,最终发生破碎在钢卷表面形成缺陷。FeO类缺陷是由热轧原料的氧化铁皮压入引起的。针对Al2O3类和保护渣类缺陷,通过全流程工艺优化,降低了缺陷发生率。在炼钢工序,采取钢包渣改质降低顶渣氧化性,可将顶渣氧化性降低到5%以下;在精炼工序,合理控制RH纯循环时间促进夹杂物上浮,纯循环时间应控制在6min或以上;优化钢包镇静时间提高钢水纯净度,存在一个合适区间,最佳镇静时间为25-45min;在连铸工序,通过优化保护渣性能,控制拉速、优化水口结构、减少吹气量等措施,达到了降低液面波动的效果。通过工艺优化,改善了复合夹杂物的聚集行为,减少大型簇群状夹杂物的数量,缓解了浇铸过程的水口堵塞,超低碳钢表面线状缺陷由0.55%降至0.23%以下。