目前传统镁合金与镁合金构件的研发模式,从研发到产业化制造周期漫长,而且只是找到了材料工艺与性能关系的某些特殊解;这种形式下对研发到产业化过程中复杂的科学技术内涵和细节发掘不够,严重制约了镁合金及其构件的研发和产业化应用。为了缩短镁合金产品制造周期,结合集成计算材料工程(ICME)思想将多个CAE软件或计算分析软件串联在一起形成一个自动化计算流程,减少计算过程的人工操作成本、提高工作效率。本文研究内容依托SiPESC.CAST集成计算平台,采用计算机语言、有限元软件命令行操作实现有限元软件的自动化运行并实现计算软件间数据处理与传递,构建铸件工艺优化集成计算。本文首先利用专业铸造数值模拟软件ProCAST对镁合金铸件进行铸造过程凝固缺陷、应力应变、微观组织模拟计算,并灵活运用ProCAST-Python脚本,实现脚本驱动ProCAST完成镁合金铸件在无需界面操作下的参数化模拟计算和多模拟结果后处理数据文件的输出;为ProCAST软件能实现自动化计算和结果输出提供了基础。在基于SiPESC软件针对铸造问题设计开发的SiPESC.CAST集成优化平台;调用ProCAST软件和MATLAB程序实现对镁合金铸件工艺-缺陷/组织-性能的一体化模拟预测和结果分析,并结合SiPESC优化算法,实现对镁合金铸件工艺-缺陷/组织-性能的一体化集成优化计算。本文以GW103K镁合金电子舱体铸件作为基于集成计算平台ProCAST-MATLAB镁合金铸件集成优化计算的计算实例。针对GW103K电子舱体进行了流动凝固分析,根据电子舱的结构和凝固特点对电子舱的砂芯进行了多处冷铁块的布置。并根据电子舱的铸件结构以无量纲Niyama判据下的铸件缩松孔隙度和铸件CAFé模拟晶粒尺寸为目标变量,构建以电子舱体浇注温度、模具预热温度和保压压力为设计变量的多目标优化集成计算方案。