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初轧是炼钢和成品轧制的过渡环节,位于钢铁加工工序的前期,具体是压缩钢锭,改善钢锭质量,得到质量均匀、表面良好的钢坯的加工工艺。初轧机设备的加工尺寸直接关系到钢铁加工企业的生产能力,但是设备尺寸过大使得一般的数控系统难以满足要求。本文以初轧机的工作环境和工艺流程为设计需求,设计开发了一种基于PROFIBUS-DP总线技术的现场总线控制系统,用于钢坯的质量控制。该系统主要由PLC、智能传感器、多功能DP从站模块和大型LED显示器构成。本文的主要工作和成果归纳如下:1、选用带有DP从站接口的拉线式编码器对初轧机主轴压下量进行数据采集,采用西门子公司的S7-300型PLC作为DP的主站。使用STEP7完成传感器、PLC和多功能DP从站模块的网络组态,使钢坯的厚度信息能实时的显示在车间现场的显示屏上。2、设计开发了具有DP从站接口、CAN总线接口、RS-232通信接口、显示输出接口的多功能DP从站模块,用于PROFIBUS-DP总线的通信和厚度数据显示。DP从站接口采用“MCU+ASIC”的硬件协议实现方案,以意法半导体公司的STM32 MCU芯片和西门子公司的SPC3协议芯片接口电路为核心,外加辅助接口电路构成。3、实现了PROFIBUS-DP网络的主-从通信软件设计。利用RealView MDK开发工具完成了STM32系统配置、DP从站数据交换中断程序和显示输出程序的设计。本文的设计工作不仅仅为实现初轧机的厚度监测与显示,同时也对初轧机的整体控制系统改造方案进行了初步探索。