针对超低碳钢,主要研究了退火工艺、连续加热退火次数以及预变形拉伸速率对烘烤硬化性能的影响,通过拉伸试验机测定不同工艺下BH值的变化,采用内耗实验分析不同状态下的内耗-温度谱线,利用金相显微镜和透射电镜观察晶粒大小和位错组态,利用电子探针检测钢中元素的分布。研究内容及主要结论如下:(1)实验钢在750℃、780℃、810℃温度下分别保温2min、5min、8min后水冷处理,随着退火温度的提高和保温时间增加晶粒尺寸增大,间隙固溶碳含量增加;试样经2%预变形170℃保温20min烘烤处理,随退火温度提高和保温时间增加BH值逐渐增大,随着退火温度提高,晶界内耗峰高逐渐降低,弛豫宽度逐渐减小,峰温逐渐移向高温;随着退火保温时间增加,晶界内耗峰的高度逐渐降低,弛豫宽度逐渐减小,峰温逐渐向低温移动。(2)在2%、4%和6%不同预变形下,对试样在内耗炉内从室温以2℃/min匀速加热至700℃加热不同次数进行内耗峰测定,当预变形量相同时,SKK峰都随着加热次数增加逐渐减小;晶界内耗峰随着加热次数增加先减小后增加,并且峰温逐渐向高温移动,弛豫宽度也是先减小后增加。对照内耗加热方式模拟退火加热并进行BH值测定,表明BH值随着加热次数增加逐渐减小。随着预变形的增加,BH值减小后有小幅增加,晶界内耗峰逐渐降低后有小幅上升。(3)实验钢在2%-6%预变形范围内,分别采用五种不同的拉伸速率进行单向拉伸预变形并170℃保温20min烘烤处理,拉伸速率相同时,BH值随着预变形量的增加先增大后减小;随着拉伸速率增加,Sneok峰逐渐升高,SKK峰逐渐降低,BH值逐渐减小,屈服平台逐渐缩短。