零件的节材节能、高精度、高效率化生产是塑性成形的主要发展方向之一,其中空心件代替实心件是一种有效的节材节能化生产方式,因此管件塑性成形方法的研究越来越受关注。多截面异型管件广泛应用于现代化工业生产,管材塑性成形具有轻量化、近净成形的优点,但该方面文献研究相对较少。本文以载重车整体驱动桥壳的轴头为例来研究多截面异型管件的塑性成形方法,该种桥壳常采用方、矩形管来成形,如何将方、矩形管的端部变为圆截面是整体驱动桥壳成形重点需要解决的问题之一。因此本文主要研究了方、矩形管变圆管的轴头制坯以及轴头成形工艺,并取得了如下成果:方管变圆管采用两道次辊锻和一次整形辊锻。基于空心件辊锻过程中常出现管壁增厚、壁厚不均匀现象,在辊锻成形过程中添加芯模,改善辊锻件的成形质量。由于空心件辊锻理论的空白,本文在借鉴实心件辊锻理论的基础上再结合DEFORM模拟软件设计辊锻模以及芯模,对比分析有无芯模的成形过程、温度场、管壁厚度、等效应变、载荷分布情况,得出有芯模成形可以使圆管的壁厚均匀化、提高成形精度,减少材料消耗,降低生产成本,提高辊锻的稳定性,有利于汽车轻量化生产,而且对空心件辊锻工艺的研究具有一定的参考价值。根据圆管直径介于矩形管长边与短边之间的特点,矩形管变圆管采用两次带芯模温挤压成形即一次外缩内扩,一次外缩。通过分析凹模内径和摩擦系数对成形效果的影响,模拟研究凹模内径、摩擦系数、挤压速度、工作带长度对两次挤压过程中最大挤压力的影响规律,得出成形效果好且最大挤压力较小的参数,为管材挤压模拟参数的选择提供了重要参考价值。分析了挤压过程中金属流动速度、温度场、等效应变、行程-载荷的分布规律,这对管材生产中缺陷产生的位置的预测、模具设计合理性的判断以及设备吨位的选择有重要意义。根据轴头的结构特征及坯料形状,提出4种轴头挤压方案,分析各个方案的优缺点,确定轴头温-冷复合挤压工艺即温挤压、冷整形。以管材缩径为研究对象,探讨了温度以及摩擦系数对管坯壁厚增量、端部翘曲、载荷的影响。分析轴头成形过程中材料堆积、飞边、折叠,挤压件与凹模定径区间隙、充不满,固定端镦粗,这些常见缺陷产生的原因并提出优化方案。该工艺将温挤压与冷挤压的优点结合在了一起,它既满足了轴头的厚度尺寸,也提高了轴头的成形精度,节约了材料,减少了加工工序,为轴头的生产提供了一种新的思路。