聚合物注射成型技术现如今已广泛应用于汽车、电子、医疗等领域,而注射成型工艺中所必须的模具及注塑机技术的发展则决定了整个注射成型行业的发展。对复杂模具进行结构设计及基于注塑机的自动化液压系统特性的研究与分析是非常有意义的工作。本文正是基于此项内容进行了如下的工作：1)结合微流控芯片注射成型模内键合技术,分析比较了不同的设计方案,确定模内键合工艺传动系统及执行元件。2)应用动力学仿真软件ANSYS11.0/LS-DYNA并结合接触力学理论分析了模芯在导轨中滑移、限位接触力大小；分析了注塑机合模机构运动过程摩擦阻力的变化；拟合了负载力变化曲线,为模内键合工艺液压系统特性分析提供了负载力输入数据。3)设计了集成于注塑机的抽芯系统,应用大型液压系统仿真软件AMEsim7.0建立了Arburg370s注塑机的双变量泵(AKP10及RKP63)模型,并从LS阀压差稳定性、双泵流量响应特性、双泵的压力流量关系曲线等对模型准确性进行了验证。其次,建立了注射成型、保压、预塑负载模型；建立了模内键合工艺中的移模锁模、浇口顶出、模芯滑移、保压键合负载模型,得出了模内键合工艺过程中双泵出口流量压力变化曲线、及各个负载的运动及受力变化曲线,通过仿真计算研究了液压系统的响应特性及能耗特性。4)结合整个模内键合装置(ACE模具及Arburg370s注塑机)进行注射成型及模内键合实验,成功实现了微流控芯片模内键合,并且,基于注塑机内部压力传感器及其SELOGICA控制系统,采集了注射系统及模内键合系统负载阻力变化值；采集了双泵出口压力随时间变化曲线,实验验证了液压系统响应特性。