化工过程工艺复杂,生产条件苛刻、过程中涉及到多种易燃易爆、有毒有害和腐蚀性等的物料,装置设备存在泄漏中毒,集中爆炸,引起火灾的隐患。对于越来越大型化、连续化和园区化的化工企业,安全问题更加重要,任何一个企业都不能忽视安全管理的重要性,否则,就有可能出现火灾、爆炸、泄露等事件,对生产和设备的运行造成影响,严重的事故甚至危害员工性命,破坏环境,给工厂带来巨大的经济损失。为了减少和避免化工事故的发生,需要对化工过程进行监测。本文针对基于机理模型的化工过程监测技术存在建模工作量大、建模周期长、模型精度低、通用性差等问题,提出了使用现有通用的化工流程模拟软件来建立动态模型。该监测技术的使用方法主要包括:稳态模型的建立、动态模型的建立、控制点的添加和调整、输入参数和监测参数的选择、Simulink对Aspen Dynamics的调用。本文将该监测方法应用于仿真案例甲醇水耦合精馏过程和实际案例环己烷富氧氧化生产环己酮工艺的烷精馏工段,检验了该监测方法的可行性及效果,结果表明其可以实现对存在生产计划变更过程的故障监测和无生产计划变更过程中故障的监测,在对存在生产计划变更的化工过程的监测具有重大意义。与Simulink仿真工具箱相结合用于过程监测的基于流程模拟的化工过程监测技术,Aspen Dynamics能够快速建立精确的动态模型,具有完善的物性数据库,同时可以方便的根据实际化工过程对模型进行调整,使用Simulink仿真工具箱可以实时采集数据作为模型输入,同时完成对数据的必要处理,方便的实现与基于知识和基于数据的化工过程监测技术的结合。最后将专家知识规则引入了该监测方法中,通过设定合适的控制参数,实现了对仪表运行状态的监测,有助于故障源的分离。