车轮是汽车重要的组成部分,其质量直接关系到汽车的行驶安全。汽车钢制轮毂主要由轮辋和轮辐两部分组成,轮辋作为主要的承力部件,目前普遍是通过板材卷焊并多道次滚压以及扩张精整成形,整个制造工序复杂,而且效率低且成本高,同时由于工艺限制,轮辋普遍选用中等强度级别低合金钢制造,并且无法成形结构比较复杂的轮辋零件,因此不能进一步满足轻量化的需求。本次研究采用更高强度级别的钢材S500MC代替原有中低级别的钢材,结合内外压复合成形液压成形新技术制造钢制轮辋,从材料和工艺两个方面最大程度的实现轮辋的轻量化,减少加工工序。本文采用内外压复合成形液压成形工艺成功制作高强钢汽车轮辋,在成形后轮辋壁厚分布会产生一定的不均匀性。根据轮辋壁厚实际的分布和材料减薄情况,采用有限元模拟分析与试验验证相结合的方法分析液压成形汽车轮辋的疲劳性能。有限元模拟分析首先在CATIA软件中建立轮辋三维模型,然后应用ABAQUS软件进行有限元模型的建立,完成轮辋弯曲疲劳仿真应力应变分析与径向疲劳仿真应力应变分析,最后将应力分析结果导入到FE-SAFE软件中进行轮辋弯曲疲劳寿命分析与径向疲劳寿命分析。仿真分析结果显示,液压成形高强钢轮辋符合疲劳性能要求。应用疲劳试验台对轮辋进行弯曲疲劳试验以及径向疲劳试验,试验结果显示液压成形高强钢轮辋符合疲劳性能要求,与仿真分析结果进行对比,破坏点的位置相同,验证仿真分析的准确性,为轮辋成形以及进一步轻量化提供了一条新的思路。