催化裂化作为重要的原油二次加工装置,其长周期运行对炼油厂的安全运行影响重大。随着原料不断重质化、劣质化、高硫化,催化裂化装置分馏系统中各种腐蚀性介质含量越来越高,腐蚀问题已成为影响装置安全、稳定、长周期运行的主要问题。本文针对中国石化海南炼油化工有限公司（海南炼化）催化裂化装置分馏系统设备腐蚀现状和存在的问题,通过腐蚀机理分析、运行参数探讨、腐蚀速率预测、装置用材评估、腐蚀监测与检测评估等方面研究,对装置进行全面腐蚀评价,从工艺防腐、工艺改造、材质升级、腐蚀监测检测等方面针对主要腐蚀问题提出改进措施。本文的主要工作与研究结果如下:（1）通过对原料组成、原料性质、各馏分中腐蚀性介质分布、含硫污水中腐蚀性介质分布分析得出,海南炼化催化裂化分馏系统主要腐蚀机理是NH₄Cl腐蚀、NH₄HS腐蚀、高温硫腐蚀、催化剂磨蚀和外部损伤。（2）通过腐蚀速率核算,发现催化裂化分馏系统高温部位11台换热器管束、8条回炼油管线、15条油浆管线,低温部位分馏塔29层以上塔壁及内构件、16台换热器管束、9条塔顶油气、13条顶循管线腐蚀速率偏高,针对以上问题,提出材质升级建议。（3）通过对工艺操作参数、垢样（腐蚀产物）组成等分析,发现催化裂化分馏系统腐蚀问题集中发生在塔顶低温系统的主要原因是NH₄Cl腐蚀,提出除了优化常减压电脱盐操作、做好分馏塔顶温度控制、保证塔顶注水效果、在发生结盐后及时进行在线水洗外,还需新增顶循脱水除盐系统,以连续脱除盐份、避免腐蚀,同时考虑注入缓蚀剂。（4）通过分析指出催化裂化分馏系统腐蚀问题的根本原因是装置运行参数未达到设计值,尤其是原料性质与设计偏差较大,并提出改造渣油加氢预处理装置、每列各增上2台反应器的方案。改造后催化混和原料硫、氮含量将分别从目前的0.55%、0.265%下降至0.3%、0.18%,柴油、汽油硫含量分别从目前的0.45%、0.032%下降至0.27%、0.018%,设备运行环境将得到较大改善,腐蚀环境会趋于缓和。通过本文研究,为解决海南炼化催化裂化装置分馏系统目前存在的腐蚀问题提供了方向,对提高装置设备运行周期,确保装置安全生产,提高经济效益具有实际应用价值。