取向硅钢具有高磁感、低铁损的特性,主要用于制作各种变压器铁芯和大型发电机的定子铁芯,是电力、电子和军事工业中不可缺少的重要软磁材料。传统取向硅钢生产时必须对铸坯进行1350℃以上的高温加热,使铸坯中粗大的MnS和AlN等重新固溶在基体中,再在热轧过程中析出细小而弥散的抑制剂,从而抑制初次晶粒的长大。但是高温加热会导致几乎5%的烧损、能源浪费、成材率低和磁性能不稳定等一系列的问题,因此降低铸坯加热温度已经成为目前研究的热点。本文采用中温加热工艺对普通取向硅钢进行工业化试制,对其不同工序下的组织、织构及析出物的演变规律进行研究,并在此基础上对高温退火过程中的升温速率进行研究,讨论升温速率对二次再结晶过程的影响。研究结果表明:（1）热轧板组织主要分为表层再结晶区、中心层纤维组织区及中间过渡层三个区域,相比于初次试制,提高终轧与卷取温度命中率后,热轧板表层平均晶粒尺寸由42.81μm提高到了43.92μm,占比由17%提高到了44%,中心层的占比也由38.67%降到了33.19%,相应热轧板表层的Goss织构含量由3.65%提高到了7.80%,抑制剂的平均直径由13.92nm降到了9.08nm,Zener因子由218.97mm^-1提高到了435.12mm^-1;初次再结晶平均晶粒尺寸由19μm降到了16μm,抑制剂的平均直径分别为21.63nm、21.69nm,没有差别,但Zener因子由218.76mm^-1提高到了452.32mm^-1;成品的平均晶粒尺寸由9.41mm提高到了17.57mm。（2）升温速率由20℃/h提高到30℃/h,二次再结晶的开始温度由1000℃降到了990℃,二次再结晶结束温度均为1025℃;升温速率提高至40℃/h,二次再结晶结束温度为1050℃。随着升温速率的提高,二次再结晶开始温度降低,结束温度升高,完成温度区间跨度增加。（3）升温至990℃时,20℃/h升温速率下抑制剂的平均直径为17.52nm,分布密度为1.16×10¹⁵个/cm³;30℃/h升温速率下抑制剂平均直径为18.61nm,分布密度为7.90×10¹⁴个/cm³。随着升温速率增加,析出相粗化,分布密度降低。（4）相比于20℃/h,30℃/h升温速率下925℃时除了γ纤维织构及分布在{112}<110>至{111}<110>区间的α纤维织构,还存在少量旋转立方织构,950℃时旋转立方织构消失。（5）经优化后磁感应强度达到1.885T,铁损为1.10W/Kg,达到27Q110牌号水平。