整体叶盘是航空发动机的主要零部件之一，由轮盘基体和叶片组成一个整体，替代了轮盘和叶片联接的结构，有效减少了航空发动机零件数量、提高了推重比、增加了可靠性，被广泛应用于现代航空发动机中。整体叶盘长期在高温、高压、高转速的恶劣条件下工作，其材料多为耐高温、抗氧化、抗热腐蚀、疲劳性能和断裂性能优良的合金材料，尤其是近年来超薄、大扭角、窄流道等特殊结构的出现，使得整体叶盘加工技术成为航空发动机制造的关键。电解加工具有加工效率高，表面质量好、工具无损耗、无加工残余应力等优点，已经成为航空发动机整体叶盘的主要制造方法之一。整体叶盘电解加工一般分为两个步骤：叶栅通道粗加工和叶片型面精加工。叶片型面精加工过程中，提高叶片的成形精度是整体叶盘电解加工研究的重点内容。本文依据目前整体叶盘电解加工的研究现状，开展了针对整体叶盘型面电解加工的技术研究。本文的研究内容主要包括以下几个方面：1.根据电场基本理论，建立型面电解加工模型，利用有限元法对加工过程进行模拟仿真，分析了工件阳极的动态成形过程，开展了对毛坯最小加工余量的研究，建立了基于型面电解加工的阴极设计模型，通过设计模型进行了工具阴极设计。2.针对具体整体叶盘，根据毛坯最小加工余量分析方法，计算型面电解加工进入平衡状态所需的最小加工余量（叶盆最小余量为1.92mm，叶背最小余量为2.05mm），开展工艺试验，试验结果表明：采用毛坯（叶盆最小余量为2.01mm，叶背最小余量为2.13mm）进行型面电解加工试验时，加工进入了平衡状态，没有过切情况的发生，验证了最小余量分析方法的正确性。3.针对具体整体叶盘，根据所建立的阴极设计模型进行工具阴极设计，开展了工艺试验，试验结果表明：采用cosθ法设计的工具阴极，经过两次修正后，叶盆、叶背加工精度由原来的余量差0.367mm、0.541mm提高到叶盆加工余量差0.186mm、叶背加工余量差0.295mm；采用阴极设计模型所设计的工具阴极进行加工试验，获得了较高的加工精度（叶盆加工余量差0.217mm、叶背加工余量差0.332mm）；验证了阴极设计模型的正确性。