近些年来，随着市场一体化和经济全球化的发展，汽车工业已经成为国民经济支柱，由于其市场竞争日益激烈，汽车更新换代的速度也越来越快。汽车覆盖件在汽车中应用数量多、模具设计复杂、设计制造周期长，成为了制约新车型研发的瓶颈因素。传统的汽车覆盖件模具设计周期长、对经验要求高，导致了效率低、投资高、风险大的缺点，难以满足新形势的要求。因此，如何提高汽车覆盖件模具设计的效率，降低生产周期成为了一个热点问题。而采用计算机辅助工程(Computer Aided Engineering，CAE)技术对汽车覆盖件的工艺进行分析，可以有效的预测成形过程中的各种缺陷，对保证覆盖件成形质量、减少材料消耗、降低制造成本、缩短产品开发周期具有重要的意义。针对当今汽车覆盖件模具行业的情况，本文以解放牌卡车某款车型的前围内板成形过程作为研究对象，在编制冲压工艺过程中，进行冲压工艺分析、完成冲压工艺设计，包括确定冲压方向、曲面重构、翻边展开、修边位置、冲孔次序、工艺补充面、压边力的分析确认、压料面设计、拉延筋的设计、工艺补充部分的局部调整等，利用CAD软件初步生成冲压工艺数模和模面。然后，采用板料成形分析软件DYNAFORM，对该零件进行全工序的冲压工艺分析，预测该件成形过程中可能产生的缺陷，根据数值模拟结果重新优化冲压工艺方案，并对产品设计者提出合理的产品优化方案。最后，结合实际生产的模具进行模具调试，对比模拟分析结果及实际制件缺陷，利用CAE软件模拟分析缺陷产生的原因，并优化模具的结构与产品设计。