塑料制品以其质量轻、价格廉且具有优良的综合机械性能而在电子、通信、家电、机械、汽车及航空航天等工业领域获得广泛的应用。但塑料制品成型过程中的收缩，一直是影响制品质量和尺寸精度的关键因素。尤其是注塑成型制品，因收缩而导致制品变形和尺寸超差的现象经常发生，进而影响制品的应用或造成经济损失。生产实践表明，影响制品成型收缩的因素有很多，其中模具的浇口设计就是重要因素之一。模具设计时，针对不同的塑件结构，如何给出合理的浇口位置和尺寸，进而确定其收缩变化的规律，是模具技术研究的重要内容之一。本文在全面分析了注射成型收缩理论与实验研究进展的基础上，深入讨论了注射成型中的材料特性、工艺条件及模具结构设计等因素对制品收缩的影响及各因素间的相互作用关系。针对目前注射成型过程中收缩率的预测方法及模具设计时收缩率计算的不足，结合注塑制品的生产实际和模具设计要求，应用CAE分析技术及Moldflow模拟软件，进行了浇口设计对塑件收缩规律影响的数值模拟研究。以手机壳体和测试仪器上盖塑件为对象，通过变换其结构复杂程度而得到不同结构的塑件，再以PP、PA66与ABS三种不同性能的材料，分别进行了不同浇口类型、位置、尺寸和数量变化，对各种结构塑件成型收缩影响的模拟分析。通过研究塑件结构特征变化及其压力场的分布差异，分析了浇口设计对塑件收缩的影响关系。模拟数据采用正交实验方法进行处理，并通过极差分析和贡献率的计算，获得了各因素间的作用关系及其对成型收缩的影响规律。分析结果表明，塑件结构特征及浇口位置与数量变化对塑件成型收缩影响最为明显，而浇口尺寸变化对成型型收缩的影响甚微。最后对实际生产的某电器产品壳体塑件，用模拟实验总结的浇口设计对塑件收缩影响的规律进行分析，发现实际生产的塑件收缩规律与模拟试验得到的规律十分接近。由此表明，本文总结的浇口设计对塑件收缩影响的规律，对实际模具设计具有较好的指导意义。