本文利用铸造模拟软件ProCAST对直径380的实心锭和380/67的7A04铝合金空心锭连续铸造工艺进行了数值模拟。建立了铸造过程中的温度场模型，通过改变浇注温度、拉坯速度、冷却强度、结晶器高度和结晶器壁厚，分析其对铸造过程中温度场分布及液穴深度的影响。模拟结果表明，连铸过程中结晶器的温度变化分为四个阶段：浇铸初期，结晶器温度急剧升高；随后结晶器温度逐渐降低；开始拉坯但铸坯还未出空冷区时，结晶器温度有升高的趋势，随着引锭头的下拉，新鲜高温铝液不断向结晶器内补充，使结晶器温度再度回升；铸坯进入二次水冷区后，大量的冷却水直喷在铸坯的表面上，在一冷和二冷直喷水的共同作用下，铸坯温度迅速下降，结晶器温度也发生一定程度的下降；当结晶器与铝液之间达到动态平衡后，结晶器温度趋于稳定。浇铸温度恒定时：结晶器从上至下，温度逐渐降低；在未进入二冷区时，连铸坯从上至下温度逐渐降低，但进入二冷区一段时间以后，由于二冷区冷却强度非常大，使得连铸坯表面温度趋于接近。铸坯中心的温度下降最慢，随着向边部靠近，温降越来越快。铸锭不同横截面上，距离入口越远处的横截面上，温度下降速度越快。提高浇注温度或增大拉坯速度，同一横截面相同的位置上的温度会升高，铸坯内外温差越大，液穴越深；增大冷却水强度，铸锭内部与边部的温降速度升高，在同一横截面相同位置上的温度相对较低，铸坯内外温差越小，液穴越浅。铸坯未出结晶器时，结晶器越高，铸坯外壁中间点的温度越低。出结晶器以后，结晶器越高，铸坯中间点的温度越高。在结晶器内，结晶器越低，中间点距结晶器顶端的距离越近，从而温度越高。但结晶器越低，中间点进入二冷区越早，从而冷却速率加快越早，铸坯出结晶器以后，在同一时刻结晶器越低，铸坯中间点的温度越低。随着浇铸的进行，不同结晶器高度下的铸坯温度趋于一致。结晶器越高，铝液从进结晶器到出结晶器所产生的温度降越大。