铝合金压力铸件具有尺寸精度高、表面质量好、材料利用率高、经济效益好等特点,被广泛应用于各个工业部门中。传统的压铸生产只能凭借多年生产经验对工艺参数进行确定,精度不高。利用数值模拟技术可以很好的指导实际生产,在生产前进行压铸的流场和温度场数值模拟,预测压铸件缺陷产生的位置及大小,从而优化并确定最佳工艺参数,使压铸缺陷减少,避免人力、物力的浪费。压铸生产正在从只凭经验走向由科学理论指导的道路。压铸件下壳体是煤气表上的主要零件,该压铸件结构复杂、壁薄等特点使其生产难度较大。该下壳体现生产成品率较低,主要缺陷为内部缩孔、缩松过多,产品打压实验不合格。因此极大地降低了产品的成品率。本课题主要研究内容是对下壳体进行数值模拟及实验研究,主要包括三维造型、网格划分、确定边界条件和初始条件,分析各组参数下壳体的充型、凝固情况,缩孔、缩松数量,从而优化压铸工艺参数,使缩孔、缩松数量最小化,提高压铸件的成品率。通过ProCAST软件模拟得出最佳的压铸工艺参数为:合金液浇注温度630℃、模具预热温度190℃、压射速度3.5m/s、压射比压70MPa、内浇口厚度2mm。使用该组参数,合金液充型平稳,缩孔、缩松数量最少,且满足压铸件对孔隙度的要求。经实验验证,该组工艺参数与实际生产所用的充型时间,凝固时间相符,压铸件打压合格率在95%以上,很好地解决了该企业生产的下壳体压铸件缩孔、缩松多的难题,验证了本次模拟的正确性。通过数值模拟确定的最佳工艺参数已应用于实际生产中。