随着汽车行业的飞速发展,汽车安全带的需求数量也在不断增长。汽车安全带市场布局已经基本成型,合资安全带企业占据了80%以上的市场份额,国内安全带企业的市场份额占有量不足20%。目前国内安全带厂商已有一百余家,且安全带企业数量仍在增加,安全带的市场竞争已经白热化,普通安全带产品的利润已经由暴利变成了微利。2015版C-NCAP发布后,各主机厂在新车研发时都要求配备预紧限力式安全带。为攻破新市场以获取更高的利润,汽车安全设备厂设计研发了一款预紧限力式安全带。本文以公司预紧限力式安全带为研究对象,对产品的装配工序进行了工艺分析,确定了零组件的装配关系及装配顺序。使用FMEA工具对各工序中的潜在失效模式进行分析,确定了各装配工序的控制要点,对潜在失效模式进行了提前预防。针对控制要素确定了各工序的设备需求,根据产品原则确定了安全带装配线的布局。针对产品装配过程中绕簧和测试工序中的关键设备进行了设计,通过工序要求,确定了设备的动作顺序。对工序内各工步的时间进行设计,确保工序的装配时间符合生产节拍要求。根据产品要求,计算出所需求气缸及电机的参数,以确定其型号,确保装配线设备达到产品装配要求。运用Pro Model软件对预紧限力式安全带总成装配线的过程进行建模,收集相关数据后,输入各工作站的参数后进行仿真分析。针对仿真中发现的瓶颈工序及装配线平衡问题,通过调整合并装配工序的方法,对安全带的总成装配线进行了平衡优化,相对初始设计,减少3个工作站和3名工人,装配线平衡率提升16%,降低了产品的制造成本。公司根据仿真优化后的方案建立了总成装配线,对装配线的运行数据进行了统计,验证了仿真结果。本课题的研究为仿真工具应用在公司今后的装配线设计提供了借鉴。