回弹是板料冲压成形中影响冲压件质量的关键因素之一。回弹是一个成形后的卸载过程,回弹后,零件内弹性应变能得到释放,应力得到重新分布,形状也将改变,影响零件的最终形状,当回弹量超过允许容差后,就成为成形缺陷,影响零件的几何精度,导致零件最终形状不合格。回弹不仅是影响、制约产品质量的重要因素,也是模具设计中要考虑的关键因素。模具设计中如若考虑不周,成形后零件的回弹必将很难得到有效的控制或者补偿,从而导致成形缺陷。近年来,出于经济性、安全性及环保等因素考虑,高强钢被广泛应用于汽车及航天航空工业领域,这使得回弹问题更为突出,尤其随着汽车工业和航空工业的发展,对零件成形精度要求的日益提高,回弹问题显得更加严峻,回弹研究已成为汽车和航空等工业领域关注的热点问题。为了获得高强钢的回弹特性,本文依托与宝钢合作的科教兴市项目,通过物理实验,针对两种典型的板料成形工艺:弯曲和拉深,分别设计了U形件弯曲模具和盒形件拉深模具,及它们相应的回弹测量检具,对600MPa级别典型高强钢DP钢进行了回弹特性研究。所设计的U形件弯曲模具设有坯料定位装置,可以保证坯料在成形过程中位置正确;凸凹模设计成井字配合形状,采用线切割加工,可以保证成形过程中凸凹模相对位置的正确,从而确保模具间隙的均匀,这些都可以避免U形件在成形后的左右不对称问题;模具还设计有自动推件机构,以避免手动取件造成U形件变形及减小试验时间。所设计的盒形件拉深模具,其所成形的盒形件为非对称件,并且具有典型覆盖件特征——其底面为双曲底面,且一侧壁带有弧度。盒形件拉深模具同样设有坯料定位装置,凸模与压边圈采用精密配合,压边圈、凹模间设计有导柱,以保证成形过程模具间隙的均匀及成形过程的稳定;所有坯料采用线切割以保证坯料形状的正确。模具也设计有推件机构,减小取件时间及带入回弹误差。并且两付模具都是通过在各自模架中更换不同的凸凹模,来实现变换模具参数的试验。相应设计了两付检具——弯曲回弹检具和拉深回弹检具。U形件成形后,在检具上直接测量其回弹。而盒形件成形后,用线切割对其切边,在检具上测量其切条的回弹。基于上述的两套模具和两付检具,进行了大量的物理实验及测量后,获得了DP钢在弯曲和拉深时,在不同工艺条件(压边力、润滑状态、拉深深度)、不同模具条件(凸凹模圆角、模具间隙)、不同材料类型(高强钢DP钢、TRIP钢及一种高强低合金钢)、不同材料性能参数(材料强度级别)下的回弹特性。一些回弹特性总结如下:1、对同强度级别的不同钢种,以TRIP钢的回弹最大,DP钢的回弹其次,而HSLA的回弹最小。2、各回弹量都随着模具间隙、成形深度的增加而增加。3、各回弹量随着压边力增加而减小。4、回弹随润滑情况不同而不同。以干摩擦下回弹量最大,而冲压油润滑下回弹最小。