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本文结合压铸车间设备管理一体化的功能要求,完成了压铸车间远程监控系统的设计与开发。本文通过分析镁合金压铸车间设备情况,提出了远程监控的性能要求,同时考察车间设备控制系统的性能和车间设备的布局。在深入探讨系统通信能力的基础上,分析比较几种可行的网络连接方案,确定了在远程PC端安装欧姆龙的PCI板卡实现PLC与上位机通信的结构体系。将车间设备和控制终端都作为Controller Link网络中的节点,比较几种不同的终端界面开发方案的优缺点,由于组态王的良好的用户界面及完善的功能,将其确定为终端界面的开发软件。设计并构建Controller Link通信网络,根据通信模块不同规格的要求,安装各压铸机上的通信模块及控制终端PC机上PCI板卡,基于通讯距离的和通信速度的对应关系,设置网络参数和分配节点地址。并根据系统原I/O地址的设置重新修正模块地址,防止程序的通讯报错。考察车间设备的分布情况及终端设备的位置,并考虑特定网络的传输要求及电磁屏蔽等因素,采用专用的屏蔽双绞线,在钢管中铺设双绞线以屏蔽电磁的干扰,完成网络的硬件构建。在控制终端采用组态王软件开发监控界面,实现远程监控。根据车间控制系统的具体要求,在详细分析生产过程中压铸参数的基础上,合理安排画面布局及功能设置,建立上位机与下位机的通信连接,满足了系统对于铸件质量的控制及现场监控功能的要求。系统访问远程PLC时,组态王通过调用Controller Link Fins通信协议访问计算机的Controller Link PCI通信板卡进而通过Controller Link网络访问各个节点(即各台PLC),从而实现了数据的高速传输。本系统投入生产后,对铸件的质量及生产都带来了较好的效果。而且系统具备较好的可扩展性和设备的兼容性。对类似的系统有借鉴意义。