论文针对轴杆零件进行虚拟样机优化分析以及损伤识别研究,对轴杆零件的设计进行优化,增加轴杆零件的使用寿命,延长其可靠工作时间,预测其可能出现的各种损伤。轴杆机构为内燃机的核心,借助ADAMS软件,研究其在运转过程中各个零部件之间的各种参数极值,以及会对轴杆造成的影响。分析旋转的曲柄驱动力矩,以及随时间的变化极值;分析曲柄与连杆之间支反力的变化对轴杆零件的损伤影响;研究在不同曲柄长度下对该轴杆机构的影响变化,确立最优的工作状况。本文从简易的轴杆系统入手,分析推导了其在振动过程中时域信号对其造成的影响。提出了轴杆结构的振动实验测试模型,在该结构中,从基本的动力学振动理论开始,推导出了轴杆上各个部分的弹性模量或裂纹损伤同节点处测试的时域信号的关系。根据相关性矩阵进行轴杆的裂纹检测,并将轴杆上的缺陷部位作为轴杆弹性模量是否损失的主要因素。经仿真表明,该方法能够较好的识别仿真设置缺陷的数量与部位,可以作为现有缺陷检测方法的一种补充。