近年来铝合金板材在汽车领域中的应用越来越广泛,但是在普通拉深中铝合金的成形性能较差,容易出现起皱、破裂等缺陷。本文针对其成形的瓶颈问题,对铝合金在充液拉深的环境下的成形性和成形精度进行了研究。以6061系列的铝合金板坯作为研究对象,采用有限元软件对筒形件进行充液拉深数值模拟,并进一步分析成形性能。针对异型底成形特殊性,本文提出采用反胀成形工艺,即在拉深前期施加液室压力,使板料紧贴凸模,减小悬空区域,增加板料与凸模的接触面积,能有效避免破裂缺陷的发生;反胀成形工艺的另一个作用是能够使异形底提前成形,解决了异形底在拉深后期成形不足的问题。经研究发现反胀高度对筒形件成形有重要的影响,合适的反胀高度能够减小板料的流动阻力,合适的反胀压力能够提高异形底的成形性和贴模精度。研究了液室压力加载曲线对筒形件壁厚的影响。液室压力较小时由于板料悬空区较大,板料容易出现破裂缺陷,合适的液室压力对筒形件的成形有重要的影响,能够显著改善成形性、控制壁厚减薄。为了进一步提高铝合金高筒件的成形性,本文采用温成形工艺,研究了铝合金在25℃、50℃、100℃、150℃、200℃、250℃下不同拉伸速度铝合金的成形性能。研究发现在一定范围内提高板料成形温度,板料的最大应变范围有所改变,使异形底成形精度较冷成形时有所提高,且筒形件直壁部位壁厚值较冷成形更加均匀。当温度升高到100℃-150℃时壁厚值较大且分布均匀,较高温度拉深时筒形件很容易出现拉裂缺陷。研究了拉深速度对筒形件成形性能的影响,结果表明不同的拉深速度对筒形件壁厚值有一定的影响,但是影响不显著。温成形不仅提高了筒形件壁厚值的均匀性,对异形底的成形精度也有一定的提高。保证壁厚值均匀且在安全范围以内的情况下,异形底圆角处获得较高的成形精度。