石油化工行业是国民经济的支柱产业,关系到国计民生。在现有的工艺装置和产品结构下,企业为了应对市场风险,需要开辟新的发展道路:提高产品质量,生产合格的清洁燃料,生产高附加值精细化工产品,以保证公司的生存和发展。目前国内炼厂产能过剩,化工品存在缺口,为了解决这一问题,需将炼油向化工转变,降低过剩的油品产量,转向增加生产化工品。目前,原油组分偏重是一个显著的问题,且日趋重质化,对原油的利用提出了挑战,因此利用重油生产化工品成为技术关键。目前炼厂的重汽油主要用来调油,作为燃料油使用,产品不仅质量较低,也具有较低的附加值。针对炼厂汽油加氢装置副产重汽油,其特点是组分复杂,含有大量芳烃,因此具有很好的利用潜力。由于重汽油的芳烃含量较高,适合用于生产附加值较高的芳烃溶剂油。目前市场上的芳烃溶剂油产品主要来源于催化重整产出的C9+组分,其中芳烃含量很高（可达97.84%）,直接进行沸点切分即可获得溶剂油产品。相比之下若使用重汽油做原料,由于芳烃含量不足以达到芳烃溶剂油的指标,故以重汽油为原料生产溶剂油需要对传统工艺进行进一步的改进。为解决此问题,本文对由重汽油生产重芳烃溶剂油的工艺进行了研究。本文选取了萃取精馏手段来分离普通精馏难以分离的芳烃/非芳烃体系。针对重芳烃体系,提出了适用于复杂体系的溶剂筛选方法。利用文献调研+同类型对比+标志物验证的方法选取待选溶剂,并测试其性能,最终筛选出了环丁砜作为溶剂。又采用复配的方法解决环丁砜高温分解的问题,测试、选取了复配组分——萘,解决了溶剂高温分解的问题,实现了重芳烃分离过程的平稳运行。随后优化了溶剂配比和用量两个溶剂参数。分析了传统工艺的原料与重汽油的差异,设计了适用于重汽油原料的流程,并优化了流程中的工艺参数。最后综合考虑溶剂和流程优化,使用遗传算法,以最小能耗为优化目标,对溶剂参数和工艺参数进行了同步优化,使得流程的能耗进一步降低。