管材液压胀形（Tube Hydroforming）是实现零件结构轻量化、响应节能减排与可持续发展政策的先进塑性成形技术。其产品在保证高质量、高精度的同时,又兼具质量轻、强度高的优点,但液压胀形技术必须依赖高性能专用外部供压源,设备成本较高,同时加压、卸压周期较长影响了成形效率。冲击液压胀形（Liquid Impact Forming）是在液压胀形和冲压成形基础上发展起来的一种先进制造技术。该技术既保留了液压胀形的优点,又提高了成形效率,具有广阔的应用前景和研究价值。同时热处理工艺对材料的力学性能、成形性能及组织影响密切,因此本文以H65黄铜和6061铝合金管材为对象,基于冲击液压胀形技术研究了热处理工艺对其性能与组织的影响,希望为冲击液压胀形技术的研究提供有益参考。通过室温拉伸试验,测试了不同热处理工艺下H65黄铜和6061铝合金管材的力学性能,分析总结了管材力学性能参数随热处理工艺参数的变化规律;基于幂指数硬化模型建立了不同热处理工艺下H65黄铜和6061铝合金管材的塑性本构模型;退火温度为450℃、保温时间为60min时,H65黄铜管具有较小的屈强比和较大的应变硬化指数,更有益于材料的塑性变形,伸长率达到76.7%;热处理温度为550℃、保温时间为120min、冷却方式为空冷时,6061铝合金管具有较大的应变硬化指数,较小的屈强比,力学性能较佳,伸长率为26.1%。基于冲击液压胀形技术,完成了热处理态H65黄铜管和6061铝合金管的胀形试验,采集了不同热处理态成形件的冲击液压成形参数,总结了不同热处理工艺下成形件自然胀形区胀形高度、壁厚分布等胀形性能变化规律以及合模区胀形高度、圆角半径、壁厚分布等填充性能变化规律;退火温度为450℃、保温时间为60min时,H65黄铜成形件具有较佳的成形性能,自然胀形区胀形高度达到55.82mm,提高了约47%,且壁厚分布较为均匀;综合考虑成本、效率等因素,热处理温度为550℃、保温时间为120min、冷却方式为空冷是6061铝合金管材较为合理的热处理工艺,其自然胀形区胀形高度为46.26mm,提高了约22%。采用光学显微镜和扫描电镜的材料分析测试方法,分析了H65黄铜和6061铝合金冲击液压成形件典型部位微观组织及宏微观断口形貌。随着温度升高,材料初始组织的晶粒尺寸细化,成形件断口表面韧窝数量和深度增大,不同保温时间下试样组织变化不明显;由于塑性变形,各取样位置的晶粒发生不同程度的破碎、细化,自然胀形区试样的晶粒有沿塑性变形方向被拉长的趋势,晶粒具有较为明显的取向。