内燃动力包作为内燃动车重要组成部分,其隔振参数设计合理与否直接影响着整个车辆系统的运行状态。因为动力包双层隔振系统隔振参数较多,且各部件间耦合作用较大,所以动力包隔振参数优化设计的计算量较大,导致计算时间较长。为此,本文将全局灵敏度分析法引入到动力包隔振参数设计中,确定影响动力包系统隔振性能的主要参数,并将其作为优化变量对动力包隔振参数进行优化设计,有效缩减了设计变量的数量,提高了设计效率。为缩减内燃动力包隔振参数设计中设计变量的数量,本文建立了内燃动力包双层隔振系统数学模型,推导了机组振动烈度及系统隔振效率的函数表达式,并运用Sobol法对动力包隔振参数进行了全局灵敏度分析。结果表明,对机组振动烈度与系统隔振效率而言,灵敏度值较大的参数变量都为横垂比（隔振器横向刚度与垂向刚度比值）、纵垂比（隔振器纵向刚度与垂向刚度比值）、框架与车体相连的四个二级隔振器垂向刚度及机组与框架相连的三个一级隔振器垂向刚度。因此,将上述参数作为动力包隔振参数设计的设计变量,从而将原设计中13个隔振参数设计变量缩减为9个。基于上述动力包隔振参数灵敏度分析结果,将影响隔振性能的9个主要参数作为内燃动力包隔振参数优化设计的优化变量;此外,为防止动力包过大倾覆且避免动力包系统发生共振现象,以静态平衡条件及系统模态频率与激励频率匹配关系为约束条件,将动力包隔振效率与机组振动烈度作为优化目标对系统隔振参数进行多目标优化设计。结果表明,与优化前相比,优化后的动力包在各个运行工况下系统的隔振性能都得到了较大程度的改善,特别在1000 r/min空载时,动力包机组振动烈度和系统隔振效率的改善效果最为明显,改善率分别达到了12%与29.61%,验证了优化方法的可行性。为检验优化后的动力包结构置于车下时机组的振动烈度与车辆舒适度能否满足标准要求,基于上述优化后的动力包隔振系统,建立了车辆—动力包刚柔耦合仿真模型,并对刚柔耦合模型进行振动特性分析,计算了车辆运行时动力包各转速工况下的车辆舒适度及机组振动烈度。结果表明,动力包所有运行工况下的机组振动烈度都小于0.018 m/s,处于B级以上,并且三个位置的舒适度指标都小于1,都处于非常舒适状态,由此证明了动力包双层隔振设计方法的合理性。为验证上述设计的动力包在实际应用中机组的振动烈度与系统隔振效率是否能够满足工程要求,本论文的最后介绍内燃动力包双层隔振系统地面台架实验的测试过程并测得相应测点的加速度时域信号,并通过编写的数值程序对实验数据进行处理,得到动力包机组振动烈度和系统隔振效率的实验结果。结果表明,所有工况下的机组振动烈度小于0.018 m/s,都在B级以上,而且系统隔振效率也均在85%以上,由此说明设计的动力包系统能满足实际工程要求。此外,动力包机组振动烈度与系统隔振效率的仿真结果与实验结果偏差较小,并且两指标的仿真结果与实验结果随工况的变化趋势相近,从而验证了本文内燃动力包隔振系统模型的准确性及优化设计方法的合理性。本文优化方法可用于内燃动力包双层隔振系统隔振参数优化设计的工程实际中,为内燃动力包隔振参数设计提供了指导依据。