散热器铝型材具有外型美观、重量轻、散热性能好等优点，在航空航天、轨道交通、建筑工程等行业中得到了广泛的应用与发展。但由于其外形具有悬臂长、齿间距小、舌比值大等特点，在实际生产过程中，该类型材产品试模成功率一直较低，往往需要经反复试模、修模才能满足生产要求。因此，对散热器铝型材的成型研究显得十分必要。　　本研究主要内容包括：⑴根据选用的两种型材外形特点，设计出相应的模具结构并对其进行强度校核，然后利用仿真软件deform-3D对其中的短齿散热器型材挤压成形过程进行仿真模拟，从成形结果、等效应变场、温度场、载荷-行程曲线等多方面分析了型材成形过程存在的问题，同时探讨了不同挤压速度对型材模具及载荷的影响，最终找出适合该型材的挤压速度区间。⑵利用仿真软件Hyperxtrude对高密齿型材的挤压成形过程进行了仿真模拟。由于该型材在生产试模过程中出现了翘曲和堵模等缺陷，因此利用原设计模具结构进行虚拟试模，并将仿真结果与实际试模情况进行对比，找出试模失败的原因，然后结合试模与仿真结果，对模具进行多次优化与改进，最终使其满足实际生产要求。⑶经修改后模具结构满足使用要求。研究成果和结论可为实际铝型材热挤压模具的设计/分析/优化一体化提供参考。