聚醚酮是一种用途广泛、性能优良的新型工程塑料。但由于生产工艺相对复杂,产能较小,产品价格较高,尤其精制过程中,生产时间长,能耗极高,成为聚醚酮产品产能及价格的瓶颈。合成后的聚醚酮晶体为球形,小球之间距离较小,分布着固化的二苯砜等物料。表面的二苯砜容易被溶剂溶解,内部的二苯砜需要溶剂进入到颗粒内部,聚醚酮晶体颗粒表面的二苯砜被溶解后,出现细小的孔洞,溶剂进入、流出困难,即传质、传热阻力大,因此导致浸取精制时间较长。为了减小与车间批量生产时的差异,本实验以生产合成、冷却后的聚醚酮混合物为原料,此原料经反复加热熔融冷却后,其结构、性质都未发生变化。由于聚醚酮在熔融过程中二苯砜会受热挥发,因此在此熔融过程中每隔10min向瓶中加入2g二苯砜直至瓶中固体变为均匀粘稠熔体。通过控制聚醚酮的结晶条件,改变聚醚酮的结晶形态,减小二苯砜浸取时的阻力,从而大幅缩短二苯砜的浸取时间。传统的聚醚酮精制方法为直接速冷,精制一批聚醚酮(浸取率达到99.99%)需要72小时以上,本实验表明：结晶温度为160℃、恒温时间5mmin、自然冷却后聚醚酮在混合物中呈现海绵状结晶体,结晶体之间有较大的孔隙(平均孔径为0.588 um),这些孔隙对精制过程十分有利,聚醚酮的精制时间为54mmin(每回合浸取时间13.5min,每批聚醚酮需浸取4回合,二苯砜浸取率可以达到99.99%),可提高传质效率,缩短聚醚酮的生产周期。将实验结晶的聚醚酮精制后与传统工艺精制的聚醚酮进行对比,通过熔融指数、熔点、热重分析和X射线光电子能谱的数据分析显示,本实验精制的聚醚酮与传统工艺精制的聚醚酮的物理性能基本没有变化。同时,由于聚醚酮有较好的强度及耐化学腐蚀性,精制后得到的均匀海棉状纯聚醚酮,由于其孔洞直径相对较大,尺寸均匀,通过特殊处理,会成为性能优良的膜分离材料的原料,为聚醚酮的进一步开发应用提供了新思路。