电阻点焊因自动化程度高、生产效率高、操作方便等优点,在各个行业应用广泛,尤以汽车行业应用较多,如:车身底板、车架、车顶、车门及侧围等。但电阻点焊由于焊接时间短、工艺现场影响多等因素,焊接质量保障充满了不确定性、高度非线性、干扰性。点焊质量评价中,接头性能主要依靠熔核直径和抗拉强度来评定,而熔核的形成是一个封闭且不可观测的过程。本论文针对熔核直径破坏检测时间迟滞性强,成本较高、效率低,飞溅、未熔合电阻点焊电信号曲线评价特征不足,分流、小边距、表面清理质量等实际焊接工况电阻电信号特征研究较少,特征量的选择方法单一等问题,搭建多通道的电阻点焊检测系统,设计实施焊接工艺试验、不良工况试验,采集焊接过程中的电压信号、电流信号、位移信号并计算功率信号。针对焊接质量的不同影响因素,分析电阻点焊的电信号曲线特征。从电信号特征中选取与熔核直径相关特征量,采用变异系数与灰色关联度（CV-GRA）相结合方法分析、选择熔核直径强相关量,先用BP、SVR等传统算法对熔核直径进行预测,再针对两种算法的缺点搭接SAE-SVR算法,解决了传统BP神经网络设置参数多、最优参数无法直接选择,SVR无法自动降维等问题,更加有效预测熔核直径,为焊接质量的进一步研究提供依据。本论文的主要研究内容如下:（1）搭建电阻点焊多通道电信号检测系统。基于霍尔传感器、激光位移传感器、扭绞缆线及数据采集装置,搭建电阻点焊多通道电信号检测系统,具备数据采集分析及滤波软件,可实现电流、电压、位移信号的同步测量及存储。（2）设计批量焊接工况工艺试验及其电信号采集试验。设计焊接时间、焊接电流、电极压力工艺窗口试验,在现场规定的焊接工艺规范上下大范围内进行浮动,用以研究单一焊接工艺参数对熔核直径的影响规律及电信号曲线特征;设计不良焊接工况电阻点焊试验,包含分流、小边距、表面质量不良等工况,用以研究不良工况下的电信号曲线特征。（3）电阻点焊多通道工艺电信号特征分析研究。分析单一焊接工艺参数及不良工况下的电信号的曲线特征;对比分析正常焊点、飞溅、未熔合等条件下焊接过程电压、电流、位移、功率信号特征曲线差异。分析表明:随着电流的增大,电压曲线和功率曲线的上升速率、电压峰值及拐点值都在增大;随着焊接时间的增大,电压曲线和功率曲线的变化趋势不大,只有电压峰值与功率峰值存在差异;随着焊接压力的增大,电压曲线和功率曲线的峰值都减小。电极电压、焊接功率均随着分流程度的增加而减小;焊点边距越小,电压峰值越大,功率峰值也越大;焊件表面质量不良时,电压增大,功率也增大。（4）飞溅、未熔合的信号特征判定条件。针对焊接工况工艺试验,本论文将焊接质量分为正常焊点、飞溅焊点及未熔合焊点。分析三种焊点的电信号曲线特征,得出飞溅、未熔合的信号特征判定条件。分析表明:不锈钢电压曲线与功率曲线在发生飞溅时有一个台阶式的突降。而发生未熔合时,电压曲线与功率曲线变化形态没有明显差异,只是幅值不同。与电压曲线不同的,功率曲线拐点处的功率值随电流的增大而增大,且差值较大。因此,可用电压曲线和功率曲线的突变判定飞溅缺陷,电压曲线的峰值和功率的峰值、拐点处的功率值来区别未熔合缺陷。与不锈钢不同,铝合金发生飞溅时,电压曲线先下降后上升,这是因为铝合金焊接时采用双脉冲焊接,正常焊点的电压曲线本身就有一个突降。因此,不能用评判不锈钢飞溅的条件来评判铝合金。对铝合金电压曲线进行微分处理,曲线发生振荡,可判定焊点发生飞溅。（5）熔核直径预测模型研究。通过对比分析不同焊接质量的电信号曲线,从中提取了9个与熔核直径相关的特征量;采用变异系数与灰色关联度（CV-GRA）相结合的方式选取与熔核直径强相关的5个特征量;建立了基于BP神经网络的熔核直径预测模型,模型的预测准确率为98.92%。建立了基于SVR神经网络的熔核直径预测模型,模型的预测准确率为99.20%。针对传统BP神经网络设置参数多、最优参数无法直接选择,SVR模型计算不能将高维数据进行降维处理等问题,建立基于SAE-SVR算法的电阻焊熔核直径预测模型,模型的预测准确率为99.34%,为焊接质量的进一步研究提供依据。