随着科技的不断发展进步,各式各样的精美塑料产品应运而生,其外观、性能都能很好地满足我们的要求。以往的注塑模具设计是依靠工人的经验和预测,通过对产品的想象、画图、试模、修改、再试模等,导致了许多不必要的人力物力的浪费,延长了模具制造周期,从而提高了生产成本。要发展则必须依靠科技,将逆向工程技术和CAD/CAE/CAM集成技术运用到模具行业中,可以很好地解决上述问题,大大提高模具产业的高精度、高效率、高标准。因此,本课题以蒜泥搅拌器为例,通过运用逆向工程技术和CAD/CAE/CAM技术对注塑模具进行设计、分析、制造,来提高模具设计效率与加工质量,从而降低生产成本。主要研究内容如下:对比了逆向工程的两种测量方式:接触式测量和非接触式测量。并根据蒜泥搅拌器的结构特点,选用了非接触式的蓝光扫描仪进行测量;应用Geomagic软件对点云进行后期处理,完成零件的逆向造型,并对产品进行再设计。对注塑模具结构设计的理论进行了详细介绍,通过中望3D软件完成了搅拌器的产品分型设计,得到了各个模具元件的形状、尺寸;完成模具顶出系统的设计,生成出模具装配图和主要模具元件图纸。利用Moldflow软件对注塑过程进行了填充分析、冷却分析、翘曲分析;对比分析了两种冷却管路方案,选取其中较优方案;指出了塑件产生翘曲变形的因素,并提出了减小变形量的优化措施。借助于Delcam软件中的数控加工模块,对模具元件进行刀路轨迹计算,并结合数控机床完成了模具元件的加工。并在此基础上,对模具进行了抛光、打磨、修整,完成模具的装配,最后根据CAE的分析结果进行塑件的注塑。通过本课题的研究,验证了逆向工程技术与CAD/CAE/CAM结合下的注塑模具技术较传统模具设计的先进性、差异性,从而为注塑模具的快速设计与制造提供了一种快速有效的方法。