近年来,高含硫气田进入大规模开发的阶段,由于高含硫天然气中含有大量的H2S,对设备和管线有极强的腐蚀作用,同时H2S具有强毒性,一旦发生泄漏,对设备和人员安全将造成极大的威胁。集气站是天然气集输系统的第一站,在天然气集输系统中扮演着十分重要的角色,集气站内设备和管线众多,工艺流程复杂,所输送的介质具有强腐蚀性、易燃易爆性,随着服役时间的增加,站内部分设备和管线极易发生泄漏,造成巨大的生命财产损失。所以,对高含硫集气站进行风险管理,保证高含硫集气站安全、经济、高效的运行具有十分重要的意义。Risk-based Inspection(RBI)基于风险的检验技术目前在国内各个行业得到广泛的应用,最早将RBI技术引入国内的是石油炼化企业,这些企业在RBI技术应用方面已处于国内领先地位。通过调研事故的数据发现,对设备设施的的检测不足是造成事故发生的主要原因,企业必须重视设备设施的维护管理,以防止事故的发生。定量RBI风险评价技术,通过对设备风险值的定量计算,并对设备风险进行分级,建立起整套装置的风险分布图,可以让企业对风险管理情况有非常清楚的认识。通过风险分析,对于风险值高的设备,企业需要重点关注,加大对这些设备的检测投入;对于风险值较低的设备,相应地可以降低对这些设备的检测投入,制定有针对性的检验计划,以确保资源的利用更加合理。本文以蜀南气矿隆昌作业区某含硫集气场站为研究对象,采用挪威船级社(DNV)的Oribit Onshore软件对场站主工艺系统和部分辅助工艺系统(如排污系统和放空系统等)内的工艺管道、压力容器和安全阀进行定量RBI风险评价。RBI风险评价按照技术流程进行,评价范围是根据场站实际情况综合考虑而确定的,针对场站内集输及辅助工艺单元的容器、管线和安全阀,不含站内阀门、安全保护装置、安全仪表等,包括容器9台,安全阀7个,站内各类工艺管线78条,共计94个设备项。在进行RBI风险评价之前,首先对集气站的设备和管线进行了风险预评估,并且基于预评估的结果采用宏观检测、超声波测厚、超声导波检测、土壤腐蚀速率检测等多项检测技术来采集设备及管线的壁厚减薄量、缺陷特征等数据,为RBI风险评价建立了基础。RBI风险评价结果表明:没有高风险、中高风险的设备,中风险的设备项有7项,占7.45%,低风险的设备有87项,占92.55%。并按照设备风险高低顺序制定了设备风险评价结果表和风险分布图。可见20%左右的设备承担了近80%的风险,这些设备是需要重点关注的部分。最后根据风险评价结果以及失效机理制定了集气站内设备和管线的检测计划。