高强度低碳贝氏体钢是国际上近20年来发展起来一类新钢种，它具有高强度、高韧性、焊接性能优良等特点，是现代冶金技术与物理冶金研究成果相结合的产物。目前世界各国对低碳贝氏体钢进行了大量的研究工作。 本课题针对高强度低碳贝氏体钢JG700的轧制工艺及组织性能进行了研究。主要通过热模拟实验机MMS-100测定了动态和静态条件下JG700的组织转变曲线；利用φ500实验轧机研究了不同轧制制度及冷却制度对该钢种组织性能的影响规律，确定了最优化的工艺参数(包括终轧温度、压下制度、冷却参数)；分别利用扫描电镜XL-71和透射电镜H-800研究了轧态JG700钢贝氏体组织形貌和碳氮化物的析出行为；参照实验条件下的工艺参数，制订了详细的加热温度、控制轧制、控制冷却等工艺制度，进行了工业性试验，得到如下主要结论： 在动态条件下，JG700钢具有较宽的贝氏体转变温度区间，约在380℃～680℃之间，并且对冷却速度的要求较低，1～30℃／s的冷却速度均可以得到贝氏体转变组织；终轧温度和压下制度对JG700的性能有较大影响，保持850～870℃的终轧温度、未再结晶区大压下可获得较好的综合性能；冷却参数对贝氏体组织的影响较大，随着冷速的提高，贝氏体越来越多，板条束越来越细，表现出的强韧性越好；控轧控冷态钢板中贝氏体板条由更细小的亚板条组成，且主要析出了TiN、Nb(C，N)、AlN。经控轧控冷后，550～600℃的回火工艺可以进一步细化组织晶粒，提高试验钢板的强韧性。