旋压技术,作为金属精密加工工艺领域的一种典型的塑性成形技术,因其具备坯料性能提升、精确成形、无损耗加工等性能,在现代制造业广而用之。但由于旋压成形技术属于连续局部塑性变形,不易控制成型件的形状精度和尺寸,尤其对于加工薄壁、壁厚差要求高的回转体零件,无法一次旋压成形,需要进行多道次旋压来提高加工零件的成形质量和成形极限。本文基于包含回弹补偿的多道次普旋仿真模型,通过对多道次普旋加工极限以及道次加工量对成形质量影响的探究,利用灰色关联分析对多道次普旋加工量分配进行多目标优化分析。基于ANSYS/LS-DYNA有限元平台构建多道次普旋成形及回弹综合仿真模型,根据回弹模型获取旋压成形后坯料整体回弹数据,并以此为依据对多道次普旋有限元模型进行回弹补偿处理。基于成形失效分析实现多道次普旋成形极限探究。通过有限元仿真试验,获取变形体旋压后应力应变等参数,探究多道次普旋成形缺陷,并对裂纹失效、凸缘失稳、过度减薄等缺陷进行分析；利用仿真分析与具体实验相结合的方式,深入探究多道次普旋成形极限,由此获得各道次加工量极限,为后续研究提供基础。基于成形质量分析确定多道次普旋加工量可选区间。通过对多道次普旋加工过程的等效应力应变、壁厚精度、形状精度等的分析,获取旋压工艺稳定成形质量指标；通过试验设计方法设计相关试验,分别进行仿真分析与具体试验分析,根据对多道次普通旋压道次加工量的分析,构建道次加工量一成形质量影响模型,获取给定工况下多道次普旋加工量与加工增量选取区间,初步实现对于多道次普旋工艺过程道次加工量定量化分析,为后续多道次加工量分配多目标优化奠定基础。提出基于灰色关联分析的多道次普旋加工量分配多目标优化方案。利用获取的多道次普旋工艺关键道次加工量以及道次加工增量可选区间,设计参数交互多目标优化试验,进而实现多道次普旋加工量分配多目标优化,通过对杯形件的旋压试验对上述加工量分配优化结果有效性进行了验证。