随着汽车行业的快速发展,对汽车用高品质弹簧钢的需求也越来越高,未来汽车弹簧钢将向着高强度和功能性（耐腐、耐热、耐磨）方面发展。近年来,虽然我国弹簧钢产业发展进步很大,但是一些高端品种的弹簧钢仍需要进口,超高强度以及抗疲劳性能良好的弹簧钢是目前研发工作的重点。本论文以一种新型超高强度弹簧钢为研究对象,在前期系列研究的基础上,结合工业产品试制,重点研究其热处理工艺和组织性能之间的关系,为获得具有良好综合力学性能与疲劳性能的弹簧钢提供理论依据。主要研究内容和结果如下:（1）对工业试制的弹簧钢为研究对象,开展了连续冷却转变规律研究。采用热膨胀法研究了不同冷速对其相变行为的影响,结合硬度检测和金相分析,获得试验钢的CCT曲线。结果表明,试验钢奥氏体相变的临界温度Ac1和Ac3分别为675℃和775℃。当冷速低于0.5℃/s时,室温下组织由铁素体和珠光体组成;当冷速为1℃/s时,试验钢的室温组织是贝氏体和马氏体;当冷速为2～40℃/s时,室温组织全为马氏体组织;试验钢的硬度值随冷速的提高而增加。（2）对试验钢的脱碳行为进行了研究。当加热温度在700℃～900℃时,脱碳层深度随温度的升高而增加;当加热温度为900℃～1050℃时,脱碳层深度下降。分析表明,750℃～850℃为试验钢的全脱碳敏感区,脱碳层深度随着保温时间的延长而增加。（3）对试验钢开展了热处理工艺研究,分析比较了两种不同轧制温度下以及不同热处理工艺处理后试验钢的显微组织和综合力学性能,确定了最佳热处理工艺制度。最终确定的淬火工艺为940℃×30 min,回火工艺为430℃×60 min时,此时综合力学性能最佳。当开轧温度为1050℃及终轧温度为820℃时,试验钢的抗拉强度为1818 MPa,屈服强度为1617 MPa,延伸率为9.5%,断面收缩率为31.2%;当开轧温度为950℃及终轧温度为820℃时,试验钢的抗拉强度为1898 MPa,屈服强度为1633 MPa,延伸率为8.1%,断面收缩率为34.3%。（4）对工业试生产的第一批板簧钢进行了台架疲劳试验,对该实验结果进行了分析,并确定了第二批板簧钢的生产工艺控制要点。试验发现,第一批板簧钢的疲劳寿命只有部分样品满足设计要求。进一步分析发现,造成其疲劳断裂的主要原因是钢中含Al、Ca的氧化物夹杂超标。经过严格控制冶炼过程中脱氧剂Al的加入量,试生产了第二批板簧钢,检验后发现试验钢的各方面性能均满足要求,据此稳定了板簧钢的生产工艺。