某有色金属公司的铜业公司因为转炉系统、精炼系统、电解系统的生产能力不匹配,精炼系统生产能力远大于转炉系统,故转炉长期超负荷生产,且导致停产维修时间短,对正常生产产生了很大的安全隐患。同时原3#转炉建造时间长,当时对环保要求较低,没有配备烟气收集装置,从而导致大量烟气泄漏。泄漏烟气中含有大量有害物质造成环境污染,故对其转炉系统进行设计改造。本论文对该公司的铜冶炼转炉工作原理进行分析。根据企业实际的生产情况和发展要求,对转炉的冶炼工艺、收尘系统、仪表及计算机、余热锅炉等部分进行设计优化和设备的选型。着重对转炉炉体进行设计改进,扩大了原有转炉的参数,使新转炉的尺寸达到φ4.5×13m,容量为150t。并对设计后的炉体应用MSC公司Patran2016、Nastran2016软件进行建模并进行强度和刚度分析。并对重要零部件进行设计计算。通过设计改造后的生产实践证明,该设计改造达到铜业公司产能提升的目的。符合国际上转炉大型化的趋势,延长了炉衬寿命。改善工人工作环境减轻劳动强度,满足企业对环保及自身发展的需求。同时在污染治理过程中,使其工艺技术和装备水平有了较大提升,根本解决了熔炼系统各工序之间以及铜冶炼整体系统的能力匹配问题。通过改造后的生产运行,证明该转炉系统的改造在经济效益,社会效益,技术效益等多方面取得了良好的效果。并为其他铜冶炼企业进行产能提升,设备改造提供了很好的示范样本。