曲轴是发动机中五大核心零部件之一,将连杆的上下往复运动转换为旋转运动,是发动机的核心传动机构。由于曲轴形状复杂,结构不均匀,无论是在加工过程中还是在实际工作中,曲轴圆周上所受的载荷分布都是时刻变化的,他对曲轴主轴颈径向跳动值影响很大,容易使曲轴弯曲变形,缩短曲轴寿命。出于设备的限制和成本的考虑,国内很多厂家依然采用传统的曲轴轴颈圆角滚压强化工艺,这种方法的优点是操作简单,成本低廉；缺点是设备落后,而且不能有效控制径向跳动在一个让人满意的区间内,导致曲轴需要进行多次滚压校直,校直次数过多不利于径向跳动,本文的重点是控制曲轴变形量,即径向跳动,以达到减少滚压校直次数为最终目标。本文以CG125型四缸柴油机曲轴为研究对象,材料为QT700-2球墨铸铁,对国内外曲轴材料的选择进行了比较,并分析了CG125型柴油机的整套加工工艺,深入研究其关键工序,并对其整套工艺进行评估,发现了曲轴轴颈圆角处应力过于集中是影响曲轴寿命的主要根源之一,通过对国内外常用曲轴轴颈强化方法的比较,找出最优的中频淬火+软氮化处理+曲轴轴颈圆角滚压的复合强化方法,针对曲轴轴颈圆角滚压强化工艺,基于其加工原理,对影响滚压过程中滚压力的相关参数进行分析并深入探讨滚压力参数对曲轴变形量的影响,最后进行优化处理得到合理的滚压力。本文提出了降低曲轴轴颈径向跳动的两种措施,通过实际加工中得到的结果得以验证曲轴轴颈圆角滚压强化工艺所发挥的作用,提出改进后的CG125型柴油机曲轴的加工方案,并阐述这套新方案的优势。为了进一步验证曲轴圆角滚压强化工艺对曲轴轴颈径向跳动的影响程度,应用HyperMesh、ANSYS分析加以验证,分别对曲轴的三种不同部位进行有限元分析,并对得到的最终结果进行安全校核,最终研究成果对于降低曲轴加工成本及提高曲轴寿命起到积极重要的作用。