传统注塑模的设计主要依赖于复杂的计算和设计人员自己的经验，并且模具在设计完成之后还要经过多次的调试之后才能正式投入生产，如果产生了问题，不仅要重新调整工艺参数，而且有可能还要修改制件和模具的结构。这种传统的生产方式既延长了生产周期，又很大程度上增加了生产成本。本文依据通用的注塑模具零部件的标准化和系列化程度比较高，以及零件尺寸参数的信息量也非常大的特点，设计出了注塑模具三维数字化设计系统，此系统不仅能做到对同一系列的部件进行参数化设计，而且还能对部件的尺寸参数库进行单独管理，这样就使得该尺寸参数库具有了非常强的可扩展性，可以满足用户在设计过程中对标准件以及非标准件的双重需求。提高了设计人员对注塑模具的设计效率。本文利用UG系统生成注塑产品，然后导入到模流分析软件Moldflow中，由Moldflow软件中预先确定的算法对导入的的产品进行网格划分、浇注系统冷却系统的建立、工艺参数的设置等操作，然后进行注塑过程模拟，对模拟结果进行评价。利用正交试验方法分析模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对注塑件翘曲变形的影响，对模具模流分析过程中产品出现的翘曲变形等缺陷进行多次统计分析，由方差分析和极差分析找出对翘曲变形等缺陷影响显著的工艺参数，将这些工艺参数进行优化，并得到最佳的工艺参数组合使产品获得翘曲变形数值最小，为实际生产中的注塑工艺参数的获取提供有效的理论支持。