压力铸造作为一种液态精确成型方法，具有生产效率高、经济指标优良、铸件尺寸精度高和互换性好等优点，在制造业获得了广泛的应用和迅速的发展。铝合金在所有压铸合金中应用最为广泛，但因强韧性不够理想导致其应用范围受到较大的限制，特别不适用于汽车、摩托车等结构受力和碰撞的零件。开发优化新型高强韧压铸铝合金乃当务之急。本文通过对有色合金标准试样压铸工艺方案进行模拟分析和改进以及高强韧压铸铝镁合金的压铸试验，得到了压铸铝镁合金的最佳成分配比、压铸工艺参数和人工时效工艺。采用Flow-3D软件对现有推荐的标准试样压铸工艺方案进行了模拟分析和改进，同时设计和优化了适于高真空压铸的工艺方案。结果表明，现有的压铸工艺方案在低速充填阶段时，试样的横浇道内会出现金属液回流卷气现象。将直浇道与横浇道的过渡圆角加大到30mm时，该回流卷气现象明显减小。改用缓冲包结构与锥形横浇道结合的方案时，回流和卷气现象则发生在横浇道两端的缓冲包中，从而就避免了卷气的金属液进入试样型腔中，有利于铸件品质的改善。采用在试样溢流槽侧面设置排气道时，能有效消除不同试样间排气道的封闭现象，从而保证后充填试样有足够的排气时间，有利于铸件内部质量的提高。本文以高强韧压铸铝镁合金为基础，通过正交试验方法，研究了Mg、Si、Mn元素含量对标准试样的力学性能的影响。试验结果表明：在合金中主要化学成分为Mg5.4%、Si2.0%、Mn0.77%、Fe≤0.20%时合金的综合力学性能最佳，其压铸试样的抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度分别可以达到353.58MPa、204.53MPa、12.46%和102.05HV5。本文研究了压铸工艺参数如压射压力、速度及快压射转换位置等对优化后的合金压铸试样内部质量及力学性能的影响。结果表明：当压射比压为100MPa，高速压射，快压射转换位置在220mm时，试样外观成形良好，组织致密，无缩孔气孔缺陷，其抗拉强度和伸长率分别为351MPa和13.77%。此外，还探索了人工时效处理对压铸试样的组织和力学性能的影响，当将试样加热到250℃保温3小时后空冷，试样的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别可以达到380.5MPa、246.9MPa和11.48%。