硬质合金旋转锉广泛应用于模具、汽车、船舶、化工、工业雕刻等钳工作业现场，是提高钳工工作效率的必备工具，其刀刃曲线的规划设计与加工工艺关系着旋转锉的工作性能与被加工零件的表面质量。为满足多种加工现场，旋转锉向多样化、复杂化的方向发展，传统手工制造方式已不能满足多变的加工工艺需求，需进一步推广多轴数控加工在旋转锉制造生产中的应用。本文针对传统旋转锉加工工艺与应用中的不足，进行分区型旋转锉多轴数控加工自动编程技术研究，提出了分区型旋转锉刀具路径规划方法，并在此基础上开发了分区型旋转锉在线自动编程原型系统。针对传统旋转锉刀具顶部容屑空间小、切削条件差等问题，分析了旋转锉毛坯材料、砂轮刀具的合理选择，讨论了分区型旋转锉的加工工艺优势，并提出了齿底轮廓模型。通过在齿底轮廓面上合理调整刀具顶部的刀刃分布，增大了刀具的容屑空间，改善了旋转锉的齿顶部位的切削条件，同时满足了刀刃锋利、刃形光滑、外形轮廓饱满等多项指标要求。针对商用CAD/CAM软件使用枚举特定机床模型进行后置处理过程，不能满足用户特殊结构机床实际加工的问题，提出了以实际机床模型为驱动，构建机床的实际运动链模型，并基于此实现后置处理过程，有效地解决了多轴数控加工后置处理过程的用户定制问题，提升了加工过程的灵活性与用户体验。同时，通过在旋转锉实际加工机床中应用以机床模型为驱动的后置处理过程，验证了算法的正确性。基于以上研究，在SINUMERIK840D数控系统中实现分区型旋转锉在线自动编程原型系统的开发，满足分区型旋转锉的实时加工需求，提高了分区型旋转锉的加工效率，并通过实际刃磨加工实验，对分区型旋转锉刀具路径规划算法的正确性、原型系统的可靠性进行了验证。