近些年来,汽车轻量化一直是汽车领域节能减排的重要途径,将CFRP引入汽车车身成为降低车重的有效手段。胶铆复合连接工艺作为汽车车身薄板件的主要连接方式,可以将CFRP与金属进行有效连接。为了研究接头的冲击损伤类型以及低速冲击损伤对胶铆复合接头静力学性能及疲劳寿命的影响,本文对不同胶层厚度CFRP/6061铝合金的胶铆接头进行了落锤冲击试验、静拉伸试验、高周疲劳试验,探究CFRP/6061铝合金胶铆接头的低速冲击响应。本文制备了0.2 mm、0.35 mm和0.5 mm三种胶层厚度的胶铆复合接头,对其分别进行5 J、10 J、20 J和30 J四种能量的落锤冲击试验,使用剖面法与SEM分析接头的冲击损伤类型。分析表明:0.35 mm胶层厚度的胶铆接头的静力学强度较好,且具有较好的缓冲吸震能力,剪切失效形式均为胶层断裂的初始失效和铆钉与上板分离的脱铆失效。三种胶铆接头对10 J及以下的冲击能量均具有良好的抗冲击性能,0.2 mm胶层厚度的接头在大能量冲击下有冲透的可能性,20 J、30 J能量冲击后,0.5 mm胶层厚度的接头更易更早的发生载荷破坏。综合分析可知,0.35 mm和0.5 mm胶层厚度的胶铆接头能较好的承受大能量冲击载荷。低速冲击损伤主要为四类:1、CFRP板的基体开裂,内部纤维断裂;2、铝合金下板的塑性变形;3、胶接区域的胶层开裂;4、铆钉移动导致的互锁性能下降。对冲击前后的胶铆复合接头进行静拉伸试验,分析接头失效的微观组织以及能量吸收值,结果表明:0.2 mm胶层厚度的接头在具有良好抗剪切性能的同时具有较好的冲击后残余强度。在10 J能量冲击后,0.35 mm胶层厚度胶铆接头的能量吸收值发生明显下降。冲击损伤未改变接头的剪切失效形式,对接头静力学性能的影响体现为接头最大剪切载荷及剪切失效位移的降低。胶层的失效形式为界面失效和胶层剪切断裂的混合失效。CFRP板中碳纤维束存在分离与径向断裂两种失效方式。选择0.35 mm胶层厚度的接头为试验对象,对其经受10 J能量冲击前后的接头进行高周疲劳试验及SEM分析,之后对胶层失效的接头进行静拉伸试验,分析胶层疲劳失效后接头的残余强度。结果表明:低速冲击损伤使得胶铆接头的胶层疲劳寿命下降,在较小的加载载荷下,疲劳寿命下降幅度变大,冲击之后接头的胶层疲劳寿命受疲劳载荷变化的影响更敏感。冲击损伤产生的细小裂纹在循环疲劳载荷作用下延伸,疲劳载荷导致胶层边缘先行剪切失效,铆接部位仍具有较好的连接性能,在靠近铆钉处的胶层发生疲劳失效。在接头胶层失效后,低速冲击对铆接部位造成的损伤使得冲击后的接头铆接部位的连接性能低于未冲击接头。