支撑座是铁路货车重要零部件之一。作为转向架连接交叉杆的关键部件，关系到货车行驶的安全性和可靠性，其质量和性能对铁路货车提速、重载有着重要影响。近年来，随着铁路运输的发展，对支撑座产品的质量要求也不断提高，市场潜力很大。　　 目前，国内外支撑座产品的生产逐渐用锻造取代了铸造成形，它不仅克服了铸造成形中的疏松、铸态偏析和空洞性缺陷，而且锻造成形时材料利用率、生产效率较高，可以达到较高的尺寸精度。本论文主要针对大江公司支撑座产品铸改锻以来存在的模具早期失效和锻件质量不高两个课题进行研究。　　 该文以复杂零件的成形技术为指导思想，根据模锻成形理论，针对支撑座产品的自身特点，分析了影响模具开裂失效的关键因素，研究了产生折叠缺陷的原因，对支撑座成形过程中重要的工艺参数如左右型腔结合部高度、坯料镦粗比、坯料定位等进行了优化对比分析，最终通过优化分析，提高了模具寿命，解决了成形中的缺陷。　　 以UG和DEFORMTM软件为工具，分别对制坯、预锻和终锻工序进行了三维热力耦合有限元分析，得到了成形过程中金属的流动规律和应力、应变、速度及温度场的分布情况；考察了主要参数对模具承载应力、金属流动和成形力的影响，并以此为根据确定了主要工艺参数。最后，通过生产试验，对参数选用的合理性与科学性进行了验证，对模拟结果与实验情况进行对比分析，验证了数值模拟结果的正确性和可行性。　　 通过本课题的研究，满足了支撑座产品的正常生产和模具的有效服役，为该产品的生产提供了一条行之有效的途径，实现了将锻模寿命、有限元理论、数值模拟仿真技术及模具CAD技术结合起来，达到了缩短产品开发周期、提高模具寿命、降低成本等目的，并且为同类支撑座锻模的参数选取提供了理论和实践依据。