近年来,高速铣削由于加工效率和加工表面光洁度高等原因而被应用于现代工业的各个领域如轨道交通、船舶、能源、航空航天等。但是,高速切削具有很高的技术难度,首先应该在稳定条件下切削,这也说明稳定性深入研究的必要性。同时,随着生活质量的各方面的好转,对机械产品性能及外观的要求也随之上升,如形状的复杂性、多功能的叠加性、材料的特殊性等都对高速切削提出了更高的要求,所以对表面位置误差也要加以限制。稳定切削即不能发生颤振,为了达到这一目的,论文采用全离散法建立了铣削稳定性预测模型,为了提高铣削加工精度,论文开展了高速铣削加工表面位置误差预测与工艺参数优化问题研究。然后结合Kriging进行数值模型,并开展铣削参数的优化设计。主要的工作内容如下:（1）首先,进行抽样方法的研究,综合各方法的特点提出一种混合抽样方法。对Kriging代理模型的参数用遗传算法进行优化减小了模型对参数变化的敏感程度,然后对Kriging模型进行全局优化,优化后的方法在精度和计算速度方面都有提高。（2）建立铣削的动力学模型,采用全离散法同步预测了铣削的稳定性和表面位置误差,然后采用优化后的Kriging方法分别进行了可靠性及灵敏度的分析,通过分析结果直观了解了各个铣削的工艺参数对稳定性和表面位置误差的影响程度。（3）对铣削加工的工艺参数进行了优化。在优化模型中,以材料去除率和表面位置误差为优化目标,各主轴转速、切削力、切削扭矩、切削功率、铣削稳定性以及表面位置误差的可靠度作为约束条件,采用遗传算法和非线性规划相结合的方式求解上述可靠性优化模型,最终取得理想的高速铣削加工工艺参数,使铣削加工过程具有高切削效率的前提下,仍能保证铣削加工的稳定性和工件加工精度的可靠性。